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鋼鐵的磷化處理注意事項
鋼 鐵 的 磷 化 處 理注意
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 鋼鐵的磷化處理
一、概? ? ? ? ? ? ? ?述
鋼鐵零件在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）。
二、磷化膜的外觀及組成
1、外觀：由于基體材料及磷化工藝的不同可由深灰到黑灰色，特殊工藝可實現
純黑色、紅色及彩色。
2、組成：磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體組成。
三、特? ? ? ? ? ? ? ?點
1、大氣條件下穩定，與鋼鐵氧化處理相比，其耐腐蝕性較高，約高2-10倍，
再進行重鉻酸鹽填充，浸油或涂漆處理，能進一步提高其耐腐蝕性。
2、具有微孔隙結構，對油類、漆類有良好的吸附能力。
3、對熔融金屬無附著力。
4、磷化膜有教高的電絕緣性能。
5、厚度一般為10-20μm，因為磷化膜在形成過程中相應地伴隨著鐵進行溶解，
所以尺寸改變較小。
四、用? ? ? ? ? ? ? ?途
1、防腐。
2、涂裝底層，潤滑性，再冷變形加工工藝中，能氧化摩擦，減少加工裂紋和表
面拉傷。
3、要用來防止粘附低熔點的熔融金屬。
4、變壓器、電機的轉子、定子及其他電磁裝置的硅鋼片均用磷化處理，而原金
屬的機械性能、強度、磁性等基本不變。
五、小? ? ? ? ? ? ? ?結
所需用的設備簡單，操作方便，成本低，生產效率高，保護膜又有不少優點，因此在汽車、船舶、機器制造及航空工業都得到廣泛的應用。
六、磷? ? 化? ?種? ?類
用于生產的磷化處理方法有：高溫、中溫、低溫的磷化處理，四合一磷化處理及黑色磷化處理等。
1、高溫磷化處理：在90-98℃的溫度下進行，溶液的游離酸度于總酸度的比值
為1∶6-9，處理時間為15-20分鐘。
特點：耐腐蝕性、結合力、硬度和耐熱性都比較高，速度快，磷化膜粗細均
勻。溶液加熱時間長，揮發量大，成分變化快，磷化膜易夾雜沉淀，沉淀物
難清理。
2、中溫磷化處理：在60-70℃的溫度下進行。溶液游離酸度與總酸度比值為1∶（10-15），處理時間為7-15分鐘。
特點：溶液穩定，磷化速度快，生產效率高，溶液成分復雜，難配制。
3、常溫磷化處理：在室溫下進行，溶液的游離酸度與總酸度的比值為1∶（20-30），處理時間為10-15分鐘。
特點：不需加熱，消耗少、成本低、穩定、耐腐蝕性差、結合力低、耐熱性
低。
七、各 種 因 素 的 影響
1、總酸度和游離酸度的影響：
1）總酸度：提高總酸能加速磷化反應，使膜層薄而細致。過高，常常使膜層過
薄。過低，磷化速度緩慢，膜層厚而粗糙。
2）游離酸度：過高會使磷化反應時間延長，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蝕性降
低，亞鐵離子含量容易上升，溶液里的沉淀物增多。過低，磷化膜薄甚至
沒有磷化膜。
9、溫度的影響：溫度高加快磷化速度，提高附著力，硬度、耐腐蝕性，但在高
溫下，Fe易被氧化Fe沉淀出來，溶液不夠穩定。
10、零件的材料和表面狀態的影響
高、中碳鋼和低合金鋼較容易磷化，磷化膜黑而厚實，但是具有磷化膜結
晶粒多粗的傾向，低碳鋼零件膜顏色較淺，結晶致密，如果在磷化前進行
適當的浸蝕，可顯著提高磷化膜的質量。冷加工零件表面有硬化層，在磷
化前應進行強度浸蝕，活化零件表面，否則磷化膜薄而不均勻，耐蝕性較
低。
八、常見故障原因分析
1、磷化膜結晶粗糙多孔：
原因：1）游離酸過高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有殘酸，加強中和及清洗。
4）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時間。
2、膜層過薄，無明顯結晶：
原因：1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調整酸的比值。
? ? ?2）零件表面有硬化層，用強酸腐蝕或噴砂處理。
3）亞鐵含量過低，補充磷酸二氫鐵。
4）溫度低。
3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹
原因：1）磷化晶粒過粗或過細，調整游離酸和總酸度比值。
2）游離酸含量過高。
3）金屬過腐蝕。
4）溶液中磷酸鹽含量不足。
5）零件表面有殘酸。
6）金屬表面銹沒有出盡。
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：1）溶液中沉淀物過多。
2）硝酸根不足。
3）鋅、鐵、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：1）零件表面有加工硬化層。
2）溶液滲入雜質，更換磷化溶液。
6、磷化層不均、發花：
原因：1）除油不凈、溫度太低。
2）零件表面有鈍化狀態，加強酸洗。
3）零件因熱處理加工方法不同。
7、磷化膜發紅抗蝕能力下降：
原因：1）酸洗液里鐵渣附在表面。
2）銅離子滲入磷化液。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 鋼鐵的磷化處理
一、概? ? ? ? ? ? ? ?述
鋼鐵零件在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）。
二、磷化膜的外觀及組成
1、外觀：由于基體材料及磷化工藝的不同可由深灰到黑灰色，特殊工藝可實現
純黑色、紅色及彩色。
2、組成：磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體組成。
三、特? ? ? ? ? ? ? ?點
1、大氣條件下穩定，與鋼鐵氧化處理相比，其耐腐蝕性較高，約高2-10倍，
再進行重鉻酸鹽填充，浸油或涂漆處理，能進一步提高其耐腐蝕性。
2、具有微孔隙結構，對油類、漆類有良好的吸附能力。
3、對熔融金屬無附著力。
4、磷化膜有教高的電絕緣性能。
5、厚度一般為10-20μm，因為磷化膜在形成過程中相應地伴隨著鐵進行溶解，
所以尺寸改變較小。
四、用? ? ? ? ? ? ? ?途
1、防腐。
2、涂裝底層，潤滑性，再冷變形加工工藝中，能氧化摩擦，減少加工裂紋和表
面拉傷。
3、要用來防止粘附低熔點的熔融金屬。
4、變壓器、電機的轉子、定子及其他電磁裝置的硅鋼片均用磷化處理，而原金
屬的機械性能、強度、磁性等基本不變。
五、小? ? ? ? ? ? ? ?結
所需用的設備簡單，操作方便，成本低，生產效率高，保護膜又有不少優點，因此在汽車、船舶、機器制造及航空工業都得到廣泛的應用。
六、磷? ? 化? ?種? ?類
用于生產的磷化處理方法有：高溫、中溫、低溫的磷化處理，四合一磷化處理及黑色磷化處理等。
1、高溫磷化處理：在90-98℃的溫度下進行，溶液的游離酸度于總酸度的比值
為1∶6-9，處理時間為15-20分鐘。
特點：耐腐蝕性、結合力、硬度和耐熱性都比較高，速度快，磷化膜粗細均
勻。溶液加熱時間長，揮發量大，成分變化快，磷化膜易夾雜沉淀，沉淀物
難清理。
2、中溫磷化處理：在60-70℃的溫度下進行。溶液游離酸度與總酸度比值為1∶（10-15），處理時間為7-15分鐘。
特點：溶液穩定，磷化速度快，生產效率高，溶液成分復雜，難配制。
3、常溫磷化處理：在室溫下進行，溶液的游離酸度與總酸度的比值為1∶（20-30），處理時間為10-15分鐘。
特點：不需加熱，消耗少、成本低、穩定、耐腐蝕性差、結合力低、耐熱性
低。
七、各 種 因 素 的 影響
1、總酸度和游離酸度的影響：
1）總酸度：提高總酸能加速磷化反應，使膜層薄而細致。過高，常常使膜層過
薄。過低，磷化速度緩慢，膜層厚而粗糙。
2）游離酸度：過高會使磷化反應時間延長，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蝕性降
低，亞鐵離子含量容易上升，溶液里的沉淀物增多。過低，磷化膜薄甚至
沒有磷化膜。
9、溫度的影響：溫度高加快磷化速度，提高附著力，硬度、耐腐蝕性，但在高
溫下，Fe易被氧化Fe沉淀出來，溶液不夠穩定。
10、零件的材料和表面狀態的影響
高、中碳鋼和低合金鋼較容易磷化，磷化膜黑而厚實，但是具有磷化膜結
晶粒多粗的傾向，低碳鋼零件膜顏色較淺，結晶致密，如果在磷化前進行
適當的浸蝕，可顯著提高磷化膜的質量。冷加工零件表面有硬化層，在磷
化前應進行強度浸蝕，活化零件表面，否則磷化膜薄而不均勻，耐蝕性較
低。
八、常見故障原因分析
1、磷化膜結晶粗糙多孔：
原因：1）游離酸過高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有殘酸，加強中和及清洗。
4）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時間。
2、膜層過薄，無明顯結晶：
原因：1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調整酸的比值。
? ? ?2）零件表面有硬化層，用強酸腐蝕或噴砂處理。
3）亞鐵含量過低，補充磷酸二氫鐵。
4）溫度低。
3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹
原因：1）磷化晶粒過粗或過細，調整游離酸和總酸度比值。
2）游離酸含量過高。
3）金屬過腐蝕。
4）溶液中磷酸鹽含量不足。
5）零件表面有殘酸。
6）金屬表面銹沒有出盡。
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：1）溶液中沉淀物過多。
2）硝酸根不足。
3）鋅、鐵、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：1）零件表面有加工硬化層。
2）溶液滲入雜質，更換磷化溶液。
6、磷化層不均、發花：
原因：1）除油不凈、溫度太低。
2）零件表面有鈍化狀態，加強酸洗。
3）零件因熱處理加工方法不同。
7、磷化膜發紅抗蝕能力下降：
原因：1）酸洗液里鐵渣附在表面。
2）銅離子滲入磷化液。
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