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磷化液磷化中常見的問題及改進措施
一、磷化中常見缺陷及防止方法
? ?1.磷化膜結晶粗糙多孔產生原因：磷化槽液中游離酸度過高，磷化液中氧化劑量不足，槽液中亞鐵離子含量過高，零件表面有殘酸，發生過腐蝕。
? ? ?防止方法：降低槽液中游離酸的含量，增加氧化劑比例，加雙氧水進行調整，加強中和及水洗，控制酸洗濃度和時間。
? ?2.表面粘附白色粉狀沉淀產生原因：槽液中游離酸度低，游離磷酸量少，含鐵離子少，零件表面氧化物未除凈，溶液中氧化劑過量，總酸度過高，槽內沉淀物過多。
? ? ?防止方法：補充磷酸二氫鋅，在特殊情況下可加磷酸調整游離酸度，磷化液中應留一定量的沉淀物，使新配槽液與老槽液混合使用；加強酸洗，充分進行水洗；停加氧化劑，調整酸的比值；清除過多的沉淀物。
? ?3.磷化膜不均勻、發花或有斑點產生原因：除油不干凈，槽液溫度過低，表面鈍化，游離酸度和總酸度的比例失調。
? ? ?防止方法：加強除油清洗，適當提高槽液溫度，加強酸洗，將酸比調整到工藝規定范圍。
? ?4.磷化膜的耐腐蝕性差和生銹產生原因：磷化膜晶粒過粗或過細，游離酸含量過高，表面過腐蝕，溶液中磷酸鹽含量不足，表面有殘酸。
? ? ?防止方法：調整游離酸度與總酸度的比例；降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；控制酸洗過程；補充磷酸二氫鹽；加強中和與水洗過程。
二、磷化操作中出現一般性故障
??1.輕鐵系磷化：輕鐵系磷化抗雜質、抗污染的能力較強，槽液出現故障的機會較少，常見故障主要有：磷化成膜速度慢；工件表面掛黑灰。磷化成膜速度慢的主要原因是：游離酸度過低；磷化處理溫度過低。工件表面掛黑灰的主要原因是磷化槽液游離酸度過高、溫度過高、磷化時間過長等。
??2.鋅系、錳系、鋅鈣系磷化：對于中溫磷化只要將工藝參數如：總酸度、游離酸度、促進劑濃度、處理溫度、時間控制好，一般不會出現很多問題。而低溫磷化，膠體鈦表面調整是至關重要的工序，有時問題往往出在表面調整。磷化槽液中雜質的積累對低溫磷化比較有影響，有時導致成膜困難
? ?在中溫鋅鈣系磷化液中還容易出現局部形成均勻完整的磷化膜。這種現象的原因一是Ca2+含量過高，二是磷化液中存在如As、Pb、脲類等雜質，出現這種現象，如果加入Zn2+后仍無改進的跡象，便屬于第二種原因，只有更換槽液。在具體生產應用中會出現各式各樣問題，只有憑經驗、憑小試進行摸索解決。
三、實際生產中存在的問題
? ?1.輔助設備不配套 輔助設備不配套主要表現在：
? ? ?①磷化缺少烘干設備，個別廠工件磷化后白干，造成磷化膜含結晶水、孔隙率高、耐蝕性低。
? ? ?②沉渣無過濾裝置，一般來說，缺少沉渣過濾裝置不會明顯影響磷化膜質量，而個別磷化線采用壓縮空氣來攪拌脫脂液、表面調整液及磷化液，力求加速反應，這是有利的一面，但不利于磷化渣沉積槽底，懸浮的沉渣吸附在磷化膜表而，膜層掛灰嚴重。如果配備一套連續過濾機，不僅能提高磷化成膜速度，而且膜層質量將大大改善。
? ?2.操作工藝不嚴格筆者發現有的操作者執行工藝不嚴，為了提高生產速度，任意簡化操作工序，脫脂后省去水洗直接表面調整。他們認為這樣有利于升高表面調整液的溫度，促進表面調整的作用，卻忽視了油污不斷被帶入表面調整液中的危害，相反會縮短表面調整液的使用壽命，最終影響表面調整的效果。
? ?3.槽液管理不善槽液管理不善表現在槽液亂投料、誤投料時有發生，如將除銹加速劑誤投磷化槽，造成磷化不上，工件表面全部泛黃，槽液處理困難，影響槽液正常運行。
四、磷化液
? ?1.優化工藝設計工藝設計的好壞與磷化質量密切相關。機床企業往往受客觀條件的限制，難以滿足工藝設計要求，如何因地制宜優化工藝設計，也是設計者研究的課題之一。生產中一旦發現工藝設計不合理的地方，要盡可能在原設計基礎上調整工藝流程，盡量滿足生產要求。
? ?2.提高工藝管理水平工藝設計固然重要，但也不可忽視工藝管理。實踐表明，在同等條件下(磷化工藝和磷化劑均相同)，不同的工藝管理卻獲得不同的磷化效果。工藝管理水平高，不僅磷化質量好，而且能耗低，成本低；反之，質量差、成本高。
? ?3.改善磷化膜與涂料的配套性磷化膜與涂料的配套性已成為人們十分關注的問題，隨著涂裝技術的發展，對磷化處理與涂料的配套性提出了更高的要求。而以往人們過多地強調磷化膜本身的耐腐性，而忽視了磷化膜與涂料的配套性。
? ?實際上磷化膜本身在整個涂料體系中并不單獨承擔多大的耐腐蝕作用，關鍵是磷化膜與涂料的配套性要好，這對電泳涂裝尤為重要。因此，改善磷化膜與陰極電泳涂料的配套性已成為機床企業研究的新課題。
? ?1.磷化膜結晶粗糙多孔產生原因：磷化槽液中游離酸度過高，磷化液中氧化劑量不足，槽液中亞鐵離子含量過高，零件表面有殘酸，發生過腐蝕。
? ? ?防止方法：降低槽液中游離酸的含量，增加氧化劑比例，加雙氧水進行調整，加強中和及水洗，控制酸洗濃度和時間。
? ?2.表面粘附白色粉狀沉淀產生原因：槽液中游離酸度低，游離磷酸量少，含鐵離子少，零件表面氧化物未除凈，溶液中氧化劑過量，總酸度過高，槽內沉淀物過多。
? ? ?防止方法：補充磷酸二氫鋅，在特殊情況下可加磷酸調整游離酸度，磷化液中應留一定量的沉淀物，使新配槽液與老槽液混合使用；加強酸洗，充分進行水洗；停加氧化劑，調整酸的比值；清除過多的沉淀物。
? ?3.磷化膜不均勻、發花或有斑點產生原因：除油不干凈，槽液溫度過低，表面鈍化，游離酸度和總酸度的比例失調。
? ? ?防止方法：加強除油清洗，適當提高槽液溫度，加強酸洗，將酸比調整到工藝規定范圍。
? ?4.磷化膜的耐腐蝕性差和生銹產生原因：磷化膜晶粒過粗或過細，游離酸含量過高，表面過腐蝕，溶液中磷酸鹽含量不足，表面有殘酸。
? ? ?防止方法：調整游離酸度與總酸度的比例；降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；控制酸洗過程；補充磷酸二氫鹽；加強中和與水洗過程。
二、磷化操作中出現一般性故障
??1.輕鐵系磷化：輕鐵系磷化抗雜質、抗污染的能力較強，槽液出現故障的機會較少，常見故障主要有：磷化成膜速度慢；工件表面掛黑灰。磷化成膜速度慢的主要原因是：游離酸度過低；磷化處理溫度過低。工件表面掛黑灰的主要原因是磷化槽液游離酸度過高、溫度過高、磷化時間過長等。
??2.鋅系、錳系、鋅鈣系磷化：對于中溫磷化只要將工藝參數如：總酸度、游離酸度、促進劑濃度、處理溫度、時間控制好，一般不會出現很多問題。而低溫磷化，膠體鈦表面調整是至關重要的工序，有時問題往往出在表面調整。磷化槽液中雜質的積累對低溫磷化比較有影響，有時導致成膜困難
? ?在中溫鋅鈣系磷化液中還容易出現局部形成均勻完整的磷化膜。這種現象的原因一是Ca2+含量過高，二是磷化液中存在如As、Pb、脲類等雜質，出現這種現象，如果加入Zn2+后仍無改進的跡象，便屬于第二種原因，只有更換槽液。在具體生產應用中會出現各式各樣問題，只有憑經驗、憑小試進行摸索解決。
三、實際生產中存在的問題
? ?1.輔助設備不配套 輔助設備不配套主要表現在：
? ? ?①磷化缺少烘干設備，個別廠工件磷化后白干，造成磷化膜含結晶水、孔隙率高、耐蝕性低。
? ? ?②沉渣無過濾裝置，一般來說，缺少沉渣過濾裝置不會明顯影響磷化膜質量，而個別磷化線采用壓縮空氣來攪拌脫脂液、表面調整液及磷化液，力求加速反應，這是有利的一面，但不利于磷化渣沉積槽底，懸浮的沉渣吸附在磷化膜表而，膜層掛灰嚴重。如果配備一套連續過濾機，不僅能提高磷化成膜速度，而且膜層質量將大大改善。
? ?2.操作工藝不嚴格筆者發現有的操作者執行工藝不嚴，為了提高生產速度，任意簡化操作工序，脫脂后省去水洗直接表面調整。他們認為這樣有利于升高表面調整液的溫度，促進表面調整的作用，卻忽視了油污不斷被帶入表面調整液中的危害，相反會縮短表面調整液的使用壽命，最終影響表面調整的效果。
? ?3.槽液管理不善槽液管理不善表現在槽液亂投料、誤投料時有發生，如將除銹加速劑誤投磷化槽，造成磷化不上，工件表面全部泛黃，槽液處理困難，影響槽液正常運行。
四、磷化液
? ?1.優化工藝設計工藝設計的好壞與磷化質量密切相關。機床企業往往受客觀條件的限制，難以滿足工藝設計要求，如何因地制宜優化工藝設計，也是設計者研究的課題之一。生產中一旦發現工藝設計不合理的地方，要盡可能在原設計基礎上調整工藝流程，盡量滿足生產要求。
? ?2.提高工藝管理水平工藝設計固然重要，但也不可忽視工藝管理。實踐表明，在同等條件下(磷化工藝和磷化劑均相同)，不同的工藝管理卻獲得不同的磷化效果。工藝管理水平高，不僅磷化質量好，而且能耗低，成本低；反之，質量差、成本高。
? ?3.改善磷化膜與涂料的配套性磷化膜與涂料的配套性已成為人們十分關注的問題，隨著涂裝技術的發展，對磷化處理與涂料的配套性提出了更高的要求。而以往人們過多地強調磷化膜本身的耐腐性，而忽視了磷化膜與涂料的配套性。
? ?實際上磷化膜本身在整個涂料體系中并不單獨承擔多大的耐腐蝕作用，關鍵是磷化膜與涂料的配套性要好，這對電泳涂裝尤為重要。因此，改善磷化膜與陰極電泳涂料的配套性已成為機床企業研究的新課題。
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