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磷化處理工藝流程與黑色磷化工藝
磷化處理工藝流程|表面處理黑色磷化工藝
磷化處理工藝流程
磷化（phosphorization）是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。
磷化的目的主要是：
1）給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；
2）用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；
3）在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。
施工方法
（1）浸漬磷化
適用于高、中、低溫磷化
特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
（2）噴淋磷化
適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。
特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
（3）刷涂磷化
上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
磷化處理工藝流程
除油→水洗→水洗→表調→磷化處理→水洗→水洗→烘干→涂裝
磷化處理工藝是整個前處理工藝相當為重要的一個環節，其反應機理復雜且影響因素較多，因此磷化處理工藝槽液相對于其它槽液的生產過程控制要復雜得多。
（1）酸比(總酸度與游離酸度的比值)
提高酸比可加快磷化處理工藝反應速度，使磷化處理工藝膜薄而細致，但酸比過高會使膜層過薄，易引起磷化處理工藝工件掛灰；酸比過低，磷化處理工藝反應速度緩慢，磷化處理工藝晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化處理工藝工件易生黃銹。一般來說磷化處理工藝yao液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）溫度
槽液溫度適當提高，成膜速度加快，但溫度過高，會影響酸比的變化，進而影響槽液的穩定性，同時膜層晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量
隨著磷化處理工藝反應的不斷進行，槽液內的沉渣量會逐漸增多，過量的沉渣會影響工件表面的界面反應，導致磷化處理工藝膜發花、掛灰嚴重，甚至不成膜，因此槽液必須根據處理的工件量和使用時間適時進行倒槽，進行清渣除淤。
（4）亞xiaosuan根NO-2（促進劑濃度）
NO-2可加快磷化處理工藝反應速度，提高磷化處理工藝膜的致密性和耐腐蝕性，含量過高時使膜層易出現白點或發彩現象；過低，成膜速度緩慢，磷化處理工藝膜易生黃銹。
（5）liu酸根SO2-4
酸洗液濃度過高或水洗控制不好都易導致磷化處理工藝槽液內liu酸根離子增高，過高的liu酸根離子會減慢磷化處理工藝反應速度，使磷化處理工藝膜晶粒粗大多孔，掛灰嚴重，磷化處理工藝膜的耐蝕性降低。
（6）亞鐵離子Fe2+：
磷化處理工藝溶液中含亞鐵離子量過高時，會使常溫磷化處理工藝膜防腐能力下降；會使中溫磷化處理工藝膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；會使高溫磷化處理工藝液沉渣量增大，溶液變混濁，同時游離酸度升高。
鐵、鋁等工件常用磷化處理工藝流程
電泳前化學處理包括黑色金屬的磷化處理和有色金屬的鉻酸鹽化處理，下面主要介紹鐵、鋁等工件的磷化處理。常用磷化處理工藝有：
(1)對于無銹蝕金屬工件，
①除油脂—水洗—磷化—水洗4(鈍化—水洗）干燥或直接電泳；
②除油脂—水洗—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。
(2)對于有銹蝕金屬工件
①除油脂—水洗—酸洗除誘—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳；
②除油除銹“二合一”—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。
(3)鋁件常規涂裝前處理工藝
①上件—除油脫脂—水洗一堿蝕—水洗—（硝酸出光—水洗）->化學氧化磷化—水洗一烘干—冷卻—涂裝；
②上件—除油脫脂—水洗—堿蝕一水洗—（硝酸出光—水洗）—表面調整—磷化—水洗—烘干—冷卻—涂裝。
鋁件的陽極氧化在涂裝行業應用比較少，主要是考慮成本太髙，當然陽極氧化+涂裝是很好的選擇，由于成本高，在高檔的建筑行業及要求重防腐性方面有應用。大部分陽極氧化用于建筑裝飾材料，常用的陽極氧化主要是草酸陽極氧化、硫酸陽極氧化、鉻酸陽極氧化。
表面處理黑色磷化工藝
黑色磷化：主要用于鋼鐵件最終防腐蝕膜層處理，不論材質磷化膜顏色呈現均勻黑色，中性鹽霧實驗時間48～96小時。
鋼鐵黑色磷化工藝YF-300
菏澤殷富化工有限公司2017-02-11 22:38
第一款工藝流程
高品質要求生產工藝：
脫脂?水洗?酸洗?水洗?表調?預磷化?水洗?酸洗?水洗?表調?磷化?水洗?熱水洗?浸防銹油
一般品質要求生產工藝：
脫脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表調→磷化→熱水洗→水漂洗→防浸油
返修工藝：
脫脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表調→磷化→熱水洗→水漂洗→防浸油
第二款前處理工序
1.2.0脫脂：
1.2.1使用脫脂劑：高效快速脫脂粉。
1.2.2稀釋比例：濃度為10%(質量比),每升自來水加100g脫脂劑。
1.2.3溫度控制：常溫～80℃。具體使用溫度選擇請參照《使用說明》制定。
1.2.4時間控制：一次10～15分鐘。
1.2.5.0操作程序：脫脂→水漂洗。
1.2.5.1一次除油槽表面的油水互溶物要及時清理干凈。
1.2.5.2漂洗水表面不得有漂浮物。
1.2.5.3根據工作量的大小可在二～四周清理一次除油槽底部沉積物。
1.2.5.4及時補加脫脂劑和水。
1.2.5.5補加脫脂劑時，先將二次脫脂槽的脫脂工作液加入到一次脫脂槽內，再將濃縮脫脂劑補加到二次脫脂槽內，以保證二次脫脂槽干凈。
1.2.5.6漂洗水一定是流動水漂洗.
1.2.6.0脫脂劑工作液調整：
1.2.6.1取脫脂工作液50ml，加蒸餾水50ml滴百里酚藍指示劑20～25滴，用1N硫酸標準液滴至為藍色消失為終點，記下所消耗1N硫酸的毫升數N。當N=23～25時為最佳工作狀態。
1.2.6.2當N＜23時，補加脫脂劑，當N＞25時，補加水。
1.3.0酸洗：
1.3.1酸洗劑：37%的工業鹽酸。
1.3.2稀釋比例：1∶0.5～1(體積比)加水稀釋。
1.3.3溫度控制：常溫。
1.3.4時間控制：3～10分鐘，遇到氧化皮較厚的加工件，需要采用其他方法。
1.3.5操作程序：酸洗→水漂洗。
1.3.6酸洗劑的調整：
1.3.6.1取酸洗劑1ml，加蒸餾水50ml，滴2滴甲基橙指示劑，用0.1N氫氧化鈉滴至紅色消失為終點，所消耗0.1N氫氧化鈉的毫升數為N，再滴酚酞指示劑4～6滴，繼續滴0.1N氫氧化鈉至紅色為終點，所消耗0.1N氫氧化鈉的總毫升數為N2。
1.3.6.2最佳工作范圍：N1=40～45，N2=2～3。
1.3.6.3當N＜40或N2＜2時，需加37%鹽酸；當N＞45或N＞3時，補加水。
第三款表調
2.1.0高品質磷化表調劑工作液配制：每升自來水加50g表調劑，并升溫至85～95℃徹底溶解，待放置24小時以后才可使用。
2.1.1使用溫度：50～60℃
2.1.2表調時間：0.5～1分鐘
2.1.3表調工作液的調整：
用手執式折射儀觀察：2～2.5為最佳工作范圍，當＜2時補加表調劑，當＞2.5時補加水。
第四款磷化工序
3.1.0磷化:
3.1.1磷化選用：純錳系鋼鐵磷化液。
3.1.2磷化液的配比：1∶10（體積比）加水稀釋。
3.1.3使用溫度：95～98℃。
3.1.4磷化時間：15～20分鐘。
3.1.5磷化工作液的測試、調整：
取工作液5毫升于250毫升三角瓶中，加蒸餾水50毫升，滴2滴甲基橙指示劑，用0.1N氫氧化鈉標準溶液滴定至橙黃色即為終點，此時所消耗的0.1N氫氧化鈉毫升數乘2為Fa；然后再滴4~5滴酚酞指示劑，繼續用0.1N氫氧化鈉標準溶液滴定至出現紅色即為終點，此時所消耗的0.1N氫氧化鈉總毫升數乘2為Ta。
3.1.5.1磷化工作液最佳工作范圍：Fa：6～9，Ta：60～70，Ta/Fa＝6～9。
3.1.5.2當Fa＜6，Ta＜60時補加磷化液；當Fa＞9時，補加碳酸鈉,每升工作液加0.5g可降低1個點；當Ta＞70時補加水。
3.1.6磷化液的維護：根據加工量的大小，定期清理磷化工作槽內沉積物。經常注意補充槽內揮發掉的水份。
3.2.0熱水漂洗：
3.2.1水質：自來水。
3.2.2使用溫度：80℃以上。
3.2.3時間：1～2分鐘。
3.2.4工作時間≥12小時，更換一槽水。
第五款后處理工序
4.1.0脫水封閉:
4.1.1防銹油：干性防銹油或高效脫水防銹油。
4.1.2稀釋比率：不稀釋直接使用。
4.1.3溫度：常溫。
4.1.4時間：2分鐘。
4.1.5操作程序：當工具浸入時上下提動3～5次，每次提動最底面必須提出油上平面。
4.1.6維護保養：經常檢查油槽檢視孔。油槽底部水份高于檢視孔玻璃水平中心線時，及時打開開關排水；低于中心線時，關閉排水開關。油面過低時，請及時補加。
第六款質量檢驗
5.1.0表面質量檢測:
5.1.1在100W白熾燈下，距離零件表面400mm處目測；
5.1.2色澤：深灰色到黑灰色
5.1.3狀態：膜層連續、均勻、致密、無掛灰、無銹跡
5.2致密性：
5.2.1檢測試液的配制：硫酸銅CuSO4﹒5H2O(化學純)41g/L，氯化鈉NaCL(化學純)35 g/L，0.1N鹽酸HCL(化學純)13ml/L；用蒸餾水配制。
5.2.2試驗程序：
在15～25℃條件下，將上述試液滴在磷化表面上，同時啟動秒表，3分鐘后，用脫脂棉或濾紙吸干液滴，目視檢測液滴處。
5.2.3要求：不出現銅跡為合格。
5.2.4其它說明：孔隙度和致密性檢測兩種方法，可任選一種。
第七款指示劑標準液的配制
6.1.0 0.1當量氫氧化鈉標準液的配制方法:
在粗天平上稱取分析純氫氧化鈉4.2克，加蒸餾水使之溶解,倒入1000毫升容量瓶中，用蒸餾水稀釋至1000毫升標準刻度，用橡皮塞塞住瓶口，充分搖勻。
6.2.0甲基橙指示劑的配制方法：
用小燒杯稱取1克甲基橙，加入蒸餾水升溫使之溶解，倒入1000毫升容量瓶，再加入蒸餾水至1000毫升標準刻度，加上橡皮塞搖勻即可。
6.3.0酚酞指示劑的配制方法:
用800毫升燒杯稱取酚酞10克，加入600毫升無水乙醇使之溶解，到入1000毫升容量瓶中加入蒸餾水至1000毫升標準刻度，加上橡皮塞搖勻即可。
第八款測試用品
三角燒瓶(300ml)1只氫氧化鈉（分析純）1瓶
容量瓶(1L)3只酚酞/1瓶
量筒(100ml)1只酒精/2瓶
移液管(5ml)1根甲基橙/1瓶
塑料量杯(1L)2只
滴瓶(250ml)2只
滴定架(含蝴蝶夾)1臺
堿式滴定管(50ml)1根
洗耳球1只
天平(100克)1臺
手執式折射儀(0-30)1只
磷化處理工藝流程
磷化（phosphorization）是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。
磷化的目的主要是：
1）給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；
2）用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；
3）在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。
施工方法
（1）浸漬磷化
適用于高、中、低溫磷化
特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。
（2）噴淋磷化
適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。
特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。
（3）刷涂磷化
上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。
磷化處理工藝流程
除油→水洗→水洗→表調→磷化處理→水洗→水洗→烘干→涂裝
磷化處理工藝是整個前處理工藝相當為重要的一個環節，其反應機理復雜且影響因素較多，因此磷化處理工藝槽液相對于其它槽液的生產過程控制要復雜得多。
（1）酸比(總酸度與游離酸度的比值)
提高酸比可加快磷化處理工藝反應速度，使磷化處理工藝膜薄而細致，但酸比過高會使膜層過薄，易引起磷化處理工藝工件掛灰；酸比過低，磷化處理工藝反應速度緩慢，磷化處理工藝晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化處理工藝工件易生黃銹。一般來說磷化處理工藝yao液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）溫度
槽液溫度適當提高，成膜速度加快，但溫度過高，會影響酸比的變化，進而影響槽液的穩定性，同時膜層晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量
隨著磷化處理工藝反應的不斷進行，槽液內的沉渣量會逐漸增多，過量的沉渣會影響工件表面的界面反應，導致磷化處理工藝膜發花、掛灰嚴重，甚至不成膜，因此槽液必須根據處理的工件量和使用時間適時進行倒槽，進行清渣除淤。
（4）亞xiaosuan根NO-2（促進劑濃度）
NO-2可加快磷化處理工藝反應速度，提高磷化處理工藝膜的致密性和耐腐蝕性，含量過高時使膜層易出現白點或發彩現象；過低，成膜速度緩慢，磷化處理工藝膜易生黃銹。
（5）liu酸根SO2-4
酸洗液濃度過高或水洗控制不好都易導致磷化處理工藝槽液內liu酸根離子增高，過高的liu酸根離子會減慢磷化處理工藝反應速度，使磷化處理工藝膜晶粒粗大多孔，掛灰嚴重，磷化處理工藝膜的耐蝕性降低。
（6）亞鐵離子Fe2+：
磷化處理工藝溶液中含亞鐵離子量過高時，會使常溫磷化處理工藝膜防腐能力下降；會使中溫磷化處理工藝膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；會使高溫磷化處理工藝液沉渣量增大，溶液變混濁，同時游離酸度升高。
鐵、鋁等工件常用磷化處理工藝流程
電泳前化學處理包括黑色金屬的磷化處理和有色金屬的鉻酸鹽化處理，下面主要介紹鐵、鋁等工件的磷化處理。常用磷化處理工藝有：
(1)對于無銹蝕金屬工件，
①除油脂—水洗—磷化—水洗4(鈍化—水洗）干燥或直接電泳；
②除油脂—水洗—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。
(2)對于有銹蝕金屬工件
①除油脂—水洗—酸洗除誘—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳；
②除油除銹“二合一”—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。
(3)鋁件常規涂裝前處理工藝
①上件—除油脫脂—水洗一堿蝕—水洗—（硝酸出光—水洗）->化學氧化磷化—水洗一烘干—冷卻—涂裝；
②上件—除油脫脂—水洗—堿蝕一水洗—（硝酸出光—水洗）—表面調整—磷化—水洗—烘干—冷卻—涂裝。
鋁件的陽極氧化在涂裝行業應用比較少，主要是考慮成本太髙，當然陽極氧化+涂裝是很好的選擇，由于成本高，在高檔的建筑行業及要求重防腐性方面有應用。大部分陽極氧化用于建筑裝飾材料，常用的陽極氧化主要是草酸陽極氧化、硫酸陽極氧化、鉻酸陽極氧化。
表面處理黑色磷化工藝
黑色磷化：主要用于鋼鐵件最終防腐蝕膜層處理，不論材質磷化膜顏色呈現均勻黑色，中性鹽霧實驗時間48～96小時。
鋼鐵黑色磷化工藝YF-300
菏澤殷富化工有限公司2017-02-11 22:38
第一款工藝流程
高品質要求生產工藝：
脫脂?水洗?酸洗?水洗?表調?預磷化?水洗?酸洗?水洗?表調?磷化?水洗?熱水洗?浸防銹油
一般品質要求生產工藝：
脫脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表調→磷化→熱水洗→水漂洗→防浸油
返修工藝：
脫脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表調→磷化→熱水洗→水漂洗→防浸油
第二款前處理工序
1.2.0脫脂：
1.2.1使用脫脂劑：高效快速脫脂粉。
1.2.2稀釋比例：濃度為10%(質量比),每升自來水加100g脫脂劑。
1.2.3溫度控制：常溫～80℃。具體使用溫度選擇請參照《使用說明》制定。
1.2.4時間控制：一次10～15分鐘。
1.2.5.0操作程序：脫脂→水漂洗。
1.2.5.1一次除油槽表面的油水互溶物要及時清理干凈。
1.2.5.2漂洗水表面不得有漂浮物。
1.2.5.3根據工作量的大小可在二～四周清理一次除油槽底部沉積物。
1.2.5.4及時補加脫脂劑和水。
1.2.5.5補加脫脂劑時，先將二次脫脂槽的脫脂工作液加入到一次脫脂槽內，再將濃縮脫脂劑補加到二次脫脂槽內，以保證二次脫脂槽干凈。
1.2.5.6漂洗水一定是流動水漂洗.
1.2.6.0脫脂劑工作液調整：
1.2.6.1取脫脂工作液50ml，加蒸餾水50ml滴百里酚藍指示劑20～25滴，用1N硫酸標準液滴至為藍色消失為終點，記下所消耗1N硫酸的毫升數N。當N=23～25時為最佳工作狀態。
1.2.6.2當N＜23時，補加脫脂劑，當N＞25時，補加水。
1.3.0酸洗：
1.3.1酸洗劑：37%的工業鹽酸。
1.3.2稀釋比例：1∶0.5～1(體積比)加水稀釋。
1.3.3溫度控制：常溫。
1.3.4時間控制：3～10分鐘，遇到氧化皮較厚的加工件，需要采用其他方法。
1.3.5操作程序：酸洗→水漂洗。
1.3.6酸洗劑的調整：
1.3.6.1取酸洗劑1ml，加蒸餾水50ml，滴2滴甲基橙指示劑，用0.1N氫氧化鈉滴至紅色消失為終點，所消耗0.1N氫氧化鈉的毫升數為N，再滴酚酞指示劑4～6滴，繼續滴0.1N氫氧化鈉至紅色為終點，所消耗0.1N氫氧化鈉的總毫升數為N2。
1.3.6.2最佳工作范圍：N1=40～45，N2=2～3。
1.3.6.3當N＜40或N2＜2時，需加37%鹽酸；當N＞45或N＞3時，補加水。
第三款表調
2.1.0高品質磷化表調劑工作液配制：每升自來水加50g表調劑，并升溫至85～95℃徹底溶解，待放置24小時以后才可使用。
2.1.1使用溫度：50～60℃
2.1.2表調時間：0.5～1分鐘
2.1.3表調工作液的調整：
用手執式折射儀觀察：2～2.5為最佳工作范圍，當＜2時補加表調劑，當＞2.5時補加水。
第四款磷化工序
3.1.0磷化:
3.1.1磷化選用：純錳系鋼鐵磷化液。
3.1.2磷化液的配比：1∶10（體積比）加水稀釋。
3.1.3使用溫度：95～98℃。
3.1.4磷化時間：15～20分鐘。
3.1.5磷化工作液的測試、調整：
取工作液5毫升于250毫升三角瓶中，加蒸餾水50毫升，滴2滴甲基橙指示劑，用0.1N氫氧化鈉標準溶液滴定至橙黃色即為終點，此時所消耗的0.1N氫氧化鈉毫升數乘2為Fa；然后再滴4~5滴酚酞指示劑，繼續用0.1N氫氧化鈉標準溶液滴定至出現紅色即為終點，此時所消耗的0.1N氫氧化鈉總毫升數乘2為Ta。
3.1.5.1磷化工作液最佳工作范圍：Fa：6～9，Ta：60～70，Ta/Fa＝6～9。
3.1.5.2當Fa＜6，Ta＜60時補加磷化液；當Fa＞9時，補加碳酸鈉,每升工作液加0.5g可降低1個點；當Ta＞70時補加水。
3.1.6磷化液的維護：根據加工量的大小，定期清理磷化工作槽內沉積物。經常注意補充槽內揮發掉的水份。
3.2.0熱水漂洗：
3.2.1水質：自來水。
3.2.2使用溫度：80℃以上。
3.2.3時間：1～2分鐘。
3.2.4工作時間≥12小時，更換一槽水。
第五款后處理工序
4.1.0脫水封閉:
4.1.1防銹油：干性防銹油或高效脫水防銹油。
4.1.2稀釋比率：不稀釋直接使用。
4.1.3溫度：常溫。
4.1.4時間：2分鐘。
4.1.5操作程序：當工具浸入時上下提動3～5次，每次提動最底面必須提出油上平面。
4.1.6維護保養：經常檢查油槽檢視孔。油槽底部水份高于檢視孔玻璃水平中心線時，及時打開開關排水；低于中心線時，關閉排水開關。油面過低時，請及時補加。
第六款質量檢驗
5.1.0表面質量檢測:
5.1.1在100W白熾燈下，距離零件表面400mm處目測；
5.1.2色澤：深灰色到黑灰色
5.1.3狀態：膜層連續、均勻、致密、無掛灰、無銹跡
5.2致密性：
5.2.1檢測試液的配制：硫酸銅CuSO4﹒5H2O(化學純)41g/L，氯化鈉NaCL(化學純)35 g/L，0.1N鹽酸HCL(化學純)13ml/L；用蒸餾水配制。
5.2.2試驗程序：
在15～25℃條件下，將上述試液滴在磷化表面上，同時啟動秒表，3分鐘后，用脫脂棉或濾紙吸干液滴，目視檢測液滴處。
5.2.3要求：不出現銅跡為合格。
5.2.4其它說明：孔隙度和致密性檢測兩種方法，可任選一種。
第七款指示劑標準液的配制
6.1.0 0.1當量氫氧化鈉標準液的配制方法:
在粗天平上稱取分析純氫氧化鈉4.2克，加蒸餾水使之溶解,倒入1000毫升容量瓶中，用蒸餾水稀釋至1000毫升標準刻度，用橡皮塞塞住瓶口，充分搖勻。
6.2.0甲基橙指示劑的配制方法：
用小燒杯稱取1克甲基橙，加入蒸餾水升溫使之溶解，倒入1000毫升容量瓶，再加入蒸餾水至1000毫升標準刻度，加上橡皮塞搖勻即可。
6.3.0酚酞指示劑的配制方法:
用800毫升燒杯稱取酚酞10克，加入600毫升無水乙醇使之溶解，到入1000毫升容量瓶中加入蒸餾水至1000毫升標準刻度，加上橡皮塞搖勻即可。
第八款測試用品
三角燒瓶(300ml)1只氫氧化鈉（分析純）1瓶
容量瓶(1L)3只酚酞/1瓶
量筒(100ml)1只酒精/2瓶
移液管(5ml)1根甲基橙/1瓶
塑料量杯(1L)2只
滴瓶(250ml)2只
滴定架(含蝴蝶夾)1臺
堿式滴定管(50ml)1根
洗耳球1只
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