??大到航空航天設備、汽車，小到一個螺絲釘、電子芯片，電鍍工藝都是其制造過程中的關鍵一環。作為工業制造業的配套產業，電鍍行業市場需求正隨著下游領域的蓬勃發展而不斷增長。然而，傳統電鍍產生的大量含重金屬廢水卻一直制約著電鍍企業的發展。如何實現綠色環保生產？在新納鍍膜可以一探究竟。

??一想到電鍍行業，人們很容易聯想到五顏六色的電鍍廢水和彌散在空氣中的刺鼻氣味，但在東陽市新納鍍膜有限公司，看不到污水四溢，也聞不到刺鼻的氣味，只見明亮整潔的廠房、高標準的自動化電鍍設備、統一架設的廢水處理管道……現代化、智能化氣息撲面而來。
? 東陽市新納鍍膜有限公司，主營業務是為片式疊層陶瓷介質電容器與電子陶瓷封裝基座提供電鍍加工服務。目前，一期項目已建成高端智能全自動掛鍍和滾鍍生產線各一條，可年產211億只鍍膜產品。高標準廠房、檢測中心、實時監測平臺等，新納鍍膜構筑一系列完整、智能環保生產系統，致力打造綠色環保、節能減排、可持續發展的電鍍企業。
? “按照高起點規劃、高標準建設的原則，我們擁有自動生產線、滾鍍生產等先進生產設備，對車間、生產線的各種管線進行統一布設、集中管理。”新納鍍膜負責人介紹，公司電鍍生產線統一設計在廠房二樓及以上，生產區、檢驗區、物料擺放區等功能區域劃分清晰。其中電鍍生產線分設備區、電鍍區、操作區，各區域相互獨立，真正實現干濕分離。此外，公司設置了初期雨水收集池、事故應急池、危廢倉庫，車間生產線設置全區域防泄漏托盤，廢氣收集采用側吸加頂吸的封閉抽風方式，統一收集，集中處理。

??在大眾的固有刻板印象里，電鍍行業高污染、高耗能。電鍍生產中要大量使用強酸、強堿、鹽類和有機溶劑等化學藥品，在作業過程中也會散發出大量有毒有害氣體。新納鍍膜通過工藝調整和技術改進，切實降低企業能耗，實現企業、社會、經濟和環境的協調發展。
? “我們采用多級逆流漂洗和帶出液回收等清潔工藝，大大減少了用水量；同時每條生產線都單獨安裝水、電表，方便進行能耗、污染負荷等分析及改進。”新納鍍膜負責人說，企業生產車間自動化程度高，上料有機械臂、旋轉備料臺；電鍍過程中有行車；下料機械臂，產品分選有自動分選機，特別是在帶出液回收一項上，產品在鍍后的第一個工位設置了一個帶出液回收槽，將清洗水補回到前面的鍍槽中，減少鍍液的用量，同時降低了清洗水的濃度，能有效降低廢水處理成本及極大減少環境污染。
? 傳統的電鍍生產方式常常依賴于人工操作和手動記錄，新納鍍膜引入了電鍍數字化管理系統，系統通過實時監控關鍵參數，如電鍍液的溫度、濃度和pH值，能夠及時發現并糾正生產中的溫差、偏差，確保每一個生產環節、生產批次都達到最高的質量標準。“這種智能優化裝備不僅提升了產品的一次性合格率，也極大地減少了廢品率，為企業節省了大量的資源和成本。”新納鍍膜生產研發負責人。
? 與此同時，新納鍍膜車間已基本實現了生產自動化乃至全自動化，工人們在鍍產品時，大多不需要人手拿著籠掛具，卡著時間去鍍，而是直接通過自動化管理，既簡化了生產操作流程，又減小了勞動強度，提高了生產效率，工人的安全事故風險也隨之降低。
? “以環保技術創新為核心，全面推動綠色生產，降低企業能耗，才能真正讓環保管理為制造業‘護航’。”新納鍍膜負責人表示，新納鍍膜將積極踐行綠色發展理念，全面推進技術創新、管理創新、系統創新，奮力推進綠色高質量發展，打造企業綠色低碳新優勢，不斷提升市場競爭力。

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