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鋅系磷化常見的故障及解決辦法

zhaoqiuge

2025-06-05 13:38

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1、工件磷化后呈有藍(lán)斑
現(xiàn)象：工件部分有紫藍(lán)色點(diǎn)或斑
原因：a.表調(diào)槽PH值過低或老化失效 b.皮膜槽促進(jìn)劑過高 c.皮膜槽游離酸過
低
解決：a.添加表面調(diào)整劑或更新 b.調(diào)整促進(jìn)劑在要求范圍內(nèi) c.加皮膜劑或游離
酸升值劑（磷酸）
2．涂裝后表面粗糙
現(xiàn)象：工件涂裝后表面不光滑
原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉體緣故
解決：a.提高酸比、降低游離酸 b解決粉體原因
3．皮膜不完全
現(xiàn)象：工件表面不完整，有間隙或有無皮膜區(qū)
原因：a.脫脂不干凈、工件有油斑 b.材質(zhì)本身不易化成（含有Zn、Al等元素）
c.表調(diào)老化，PH值過低 d.酸比太高，皮膜化成較薄
解決：a.調(diào)整脫脂槽 b.認(rèn)定鋼材種類，盡量改善之 c.添加表調(diào)或更換表調(diào) d.
升高游離酸，調(diào)整酸比
4．脫脂不干凈
現(xiàn)象：工件表面有分水、破水等現(xiàn)象（但鍍鋅、鍍鋁除外）烤干后有白色亮斑
現(xiàn)象或有部分黃色亮斑
原因：a.濃度低于標(biāo)準(zhǔn)濃度范圍 b.濃度高于標(biāo)準(zhǔn)濃度范圍
c.水洗不干凈，工件表面有殘留脫脂液
解決：a.添加脫脂劑 b.稀釋脫脂槽 c.更換水洗槽
5．表調(diào)失效
現(xiàn)象：表面未達(dá)到光滑、平整，皮膜化成比較粗糙，生成
不勻
原因：a.表調(diào)劑老化，PH值過低 b.表調(diào)時(shí)間過短
解決：a.添加表調(diào)劑或更換 b.延長表調(diào)時(shí)間
6．磷化液常見問題
a.全酸度過高或過低，對化成不易
b.（1）促進(jìn)劑過高：生成膜后工件易生銹發(fā)黃，有時(shí)呈
現(xiàn)斑，沉淀較多，皮膜消耗量大。
（2）促進(jìn)劑過低：化成不易，時(shí)間延長，工件烤干易發(fā)黃，有時(shí)呈黃斑。
C.酸比是否正常,與促進(jìn)劑是否協(xié)調(diào)。
酸比高，促進(jìn)劑低，反之亦然
7．水痕
現(xiàn)象：在垂直表面產(chǎn)生間隔斷2-5mm條紋狀的不均勻皮膜
原因：a.材質(zhì)元素不均勻 b.皮膜濃度過低 c.皮膜化成至水洗槽，間隔太大d.
促進(jìn)劑太低 e.表調(diào)濃度過高
解決：a.認(rèn)定鋼材種類 b.添加皮膜劑，升高全酸度 c.調(diào)整噴嘴 d.增加促進(jìn)劑
e.降低表調(diào)濃度至標(biāo)準(zhǔn)范圍
8．粗糙斜紋
現(xiàn)象：由于無法連續(xù)進(jìn)皮膜槽或表調(diào)濃度，產(chǎn)生斜紋不均勻皮膜
原因：a.促進(jìn)劑較高 b.游離酸過高c.表調(diào)濃度過高或過低
解決：a.攪動皮膜槽，使促進(jìn)劑揮發(fā)降低之 b.降游離酸 c.稀釋或添加表調(diào)
9．痕跡
現(xiàn)象：涂裝后產(chǎn)生明顯的痕跡
原因：a.水質(zhì)不良 b.干燥爐或輸送帶污染
解決：a.水洗干凈或純水洗 b.避免后段污染
10.磷化不上
原因及糾正方法：
a.油和銹未除凈，表面不浸水。b.表調(diào)液失效或未表調(diào)，檢查表調(diào)液 C.FA太高
加中和劑或加促進(jìn)劑d.FA太低表面有彩色鈍化膜，加皮膜劑e.AC太高鋼被
鈍化，攪拌或放置一段時(shí)間或提高FA??
a.溫度低而磷化時(shí)間短b.冷加工表面有硬化層，強(qiáng)酸浸蝕除去硬化層
11、（1）磷化速度慢
原因及糾正方法： a.TA低或AR失調(diào)，分析調(diào)整? b.FA高而溫度低，加中和劑
c.AC不足，添加AC? ?d.表調(diào)劑性能降低，補(bǔ)加表調(diào)
12、磷化膜不完整、發(fā)花、色澤不勻
原因及糾正方法：a.除油不凈，局部殘留油膜 b.銹斑或氧化皮未除凈，增加酸
洗 c.表面局部鈍化，略升高FA??
13、磷化膜結(jié)晶粗
原因及糾正方法：
a.AC太低，加AC b.FA高，加中和劑 c.鋼表面過度腐蝕
d.表調(diào)劑效果降低，加表調(diào)劑
14、磷化膜上白粉
原因及糾正方法： a.磷化工件攪動了沉渣 b.前處理和磷化后水洗不凈 c.TA太
高或AR值大，適當(dāng)稀釋。
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