問題

原因

解決方法

?

?

脫脂效果不佳

?

1)?? 脫脂劑選擇不當

2)?? 脫脂時間太短

3)? ?脫脂溫度偏低

4)?? 脫脂劑濃度偏低

5)? ?噴射壓力低

6)? ?噴嘴堵塞，流量不足

7?)? 浸漬脫脂的機械作用力小

8)?? 工作液中含油量太高

9)? 脫脂后水洗不徹底

更換脫脂劑

延長脫脂時間

提高溫度

提高濃度至工藝范圍

提高噴射壓力

定期清理噴嘴

用泵循環工作液或搖動零件

更換槽液，并控制槽液中油的質量分數小于0.4%，并加強水洗，水洗水用連續溢流

工作液

泡沫多

1)?? 溫度太低

2)? 循環泵密封處磨損而進空氣

3)?? 脫脂劑選擇不當

提高溫度至規定范圍

-更換泵的密封材料

更換脫脂劑

水洗槽液

泡沫多

1)? 水洗槽溢流量太小

2)?? 循環泵密封處磨損而進空氣

加大溢流水量

更換泵的密封材料

水洗槽

堿度過高

1)?? 堿槽向水洗槽竄溶液

2)?? 零件帶太多的堿液入水洗槽

3)? 水洗槽的溢流量太小

改造設備，避免竄液

改變裝掛方式，或延長滴液時間

加大溢流水量

零件水洗后生銹

1)?? 工序間隔時間太長

2)?? 零件停在水洗段時間過長

工序間增加噴濕

零件不允許在此長時間停留

脫脂不徹底

1)、脫脂液濃度低

2)、脫脂時間短

3)、脫脂液溫度太低

4)、局部油脂太厚

增加脫脂劑的含量

延長脫脂處理時間

脫脂液升溫

利用擦拭等方法進行預處理

噴淋處理泡沬溢出藥液槽

1)、消泡劑加入量太少

2)、消泡劑失效

補加消泡劑

更換消泡劑

噴淋處理噴嘴堵塞

1)、脫脂劑沒有徹底溶解

2)、脫脂劑或脫脂槽內有雜物

將脫脂劑徹底溶解后再啟動高壓泵

消除雜物

問??題

原??因

解?決?方?法

?

?

除銹不徹底

?

1、除銹時間短

2、除銹液濃度低

3、高溫形成的氧化皮太厚、太致密

4、工件表面有油脂層

5、除銹液中鐵離子含量過高，除銹液失效

1、延長除銹時間

2、增加酸的含量，并按比例加入添加劑

3、延長酸洗時間，增加酸的濃度或采用其他機械方法輔助除銹

4、除銹前進行脫脂處理

5、更換除銹液

除銹液酸霧太大或工件經除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現象產生

1、酸的濃度太高

2、除銹液中的添加劑加入量不足

3、處理時間太長

1、加水稀 ，調整濃度，使其保持在技術要求的濃度范圍內

2、液的不同，按比例加入添加劑

3、縮短處理時間

問??題

原??因

解?決?方?法

磷化膜結晶粗糙多孔

?

1、工件表面有殘酸

2、工件表面過腐蝕

3、亞鐵離子含量過高

1、加水稀 ，

2、加強中和水洗

3、控制酸洗濃度和時間，補加添加劑

4、加雙氧水消除過剩的亞鐵離子

磷化膜過薄，無明顯結晶

1、工件表面不硬化層

2、亞鐵離子含量過低

3、溫度低

1、加強酸洗

2、增加亞鐵離子

3、適當提高處理溫度

磷化膜耐蝕性差，在干燥過程中出現返銹的現象

1、總酸度低

2、工件表面有殘酸

3、表調明顯呈酸性，表調失效

4、磷化溫度低

5、磷化時間短

6、促進劑含量不足

7、工件在干燥過程中重疊現象

8、工件局部有積水現象

1、添加磷化液提高總酸度

2、加強除銹后的水洗

3、調整或更換表調劑

4、適當提高磷化溫度

5、適當延長時間磷化時間

6、按要求添加促進劑

7、把工件單體擺放

8、改變工件放置角度

磷化膜不均勻有“泛彩”現象

1、除油不凈

2、工件表面有硬化狀態

3、工件因熱處理方法不同

4、促進劑溶解不均

5、磷化的各項指標中有未在范圍內的情況

1、加強脫脂

2、加強除銹使工件表面狀況接近一致或進行磷化前的表面調整

3、使促進劑溶解均勻后再進行磷化處理

4、調整磷化液及磷化處理的各項指標

磷化后工件有掛灰現象

1、磷化液中促進劑含量過高

2、磷化液中反應生成的沉淀物過多

1、停止加入促進劑，讓其反應或自然消耗

2、清磷化液中底部殘渣

磷化液呈深褐色(不含高溫磷化)磷化效果不佳

1、磷化液中亞鐵離子含量過高

2、磷化液長時間使用沒有及時添加補充，過分疲勞。

1、用雙氧水處理

2、適量填充磷化濃縮液，使其達到技術指標，加入適量的促進劑，再倒槽清理殘渣即可恢復狀態

鐵系磷化處理后的工件表面有返銹現象

1、工件表面油污未去除徹底

2、工件過腐蝕

3、工件在磷化或干燥過程中有重疊現象

4、工件表面有積水現象

1、加強脫脂處理

2、縮短除銹時間或間隙除銹液中加入添加劑

3、工件要分隔擺開

4、改變工件放置角度

???? 故 障 現 象

??????????? 產 生 原 因 及 糾 正 方 法

磷化膜結晶粗糙多孔

1、游離酸含量高；

2、硝酸根含量不足；

3、零件表面有殘液，加強中和和清洗；

4、亞鐵離子含量過多，用雙氧水調整；

5、零件表面過腐蝕，控制酸濃度和時間。

磷化膜過薄無明顯結晶

1、總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調好酸的比值；

2、零件表面有硬化層，用強酸腐蝕或噴砂處理；

3、亞鐵含量過低，補充磷酸二氫鐵；

4、溫度低。

磷化膜耐蝕性差和生銹

1、磷化晶粒過粗或過細，調節游離酸和總酸度的比值；

2、游離酸含量過高；

3、低金屬過腐蝕；

4、磷酸鹽含量不足；

5、零件表面有殘酸。

磷化零件有白色沉淀物

1、溶液中沉淀過多；

2、硝酸根不足；

3、鋅、鐵、五氧化二磷含量高。

磷化膜不易形成

1、零件表面有加工硬化層；

2、溶液中硫酸根含量高，用鋇鹽處理；

3、磷化溶液滲進雜質，更換磷化液；

4、五氧化二磷含量過低，補充磷酸鹽。

磷化不均，發花

1、除油不凈，溫度太低；

2、零件表面喲鈍化狀態，加強酸洗和噴砂；

3、零件因熱處理和加工方法不同。

冷擠壓后磷化膜產生

條狀脫落

?

1、肥皂溶液里有雜質；

2、皂化前零件表面有雜質和沉淀物，重新磷化；

3、磷化年熱處理加工方法不同。

磷化膜發紅抗蝕能力降低

1、酸洗液里鐵渣附在表面；

2、離子滲入磷溶液。

問???? 題

原????? 因

1、涂膜光澤不足

1、固化時烘烤時間過長；溫度過高；

2、烘烤內混有其它有害氣體；

3、工件表面過于粗糙；前處理方法選擇不當。

2、涂膜變色

1、多次反復烘烤；

2、烘箱內混有其它氣體；

3、固化時烘烤過度。

3、涂膜表面桔皮

1、噴涂的涂層厚薄不均；

2、粉末霧化程度不好，噴槍有積粉現象；

3、固化溫度偏低；

4、粉末受潮，粉末粒子太粗；

5、工件接地不良；

6、烘烤溫度過高；

7、涂膜太薄。

4、涂膜產生凹孔

1、處理不當，除油不凈；

2、氣源受污染，壓縮空氣除油，除水不徹底；

3、工件表面不平整；

4、受灰塵或其它雜質污染。

5、涂膜出現氣泡

?

1、工件表面處理后，水分未徹底干燥，留有前處理殘液；

2、脫脂，除銹不徹底；

3、底層揮發物未去凈；

4、工件表面有氣孔；

5、粉末涂層太厚。

6、涂膜不均勻

1、粉末噴霧不均勻；

2、噴槍與工件距離過近；

3、高壓輸出不穩。

7、涂膜沖擊強度和附著力差

1、磷化膜太厚；

2、固化溫度過低，時間過短，使固化不完全；

3、金屬未處理干凈；

4、涂工件浸水后會降低附著力。

8、涂膜產生針孔

1、空氣中含有異物，殘留油污；

2、噴槍電壓過高，造成涂層擊穿；

3、噴槍與工件距離太近，造成涂層擊穿；

4、涂層太薄；

5、涂膜沒有充分固化。

9、涂膜表面出現少量沙粒

1、噴霧堵塞或氣流不；

2、噴槍霧化不佳；

3、噴粉室內有粉末滴落

4、有其它雜物污染工件表面。

10、涂層脫落

1、工件表面處理不好，除油除銹不徹底；

2、高壓靜電發生器輸出電壓不足；

3、工件接地不良；

4、噴粉時空氣壓力過高；

11、供粉量不均勻

1、供粉管或噴粉管堵塞，粉末在噴嘴處粘附硬化；

2、空氣壓力不足，壓力不穩定；

3、空壓機混有油或水；

4、供粉器流化不穩定，供粉器粉末過少；

5、供粉管過長，粉末流動時阻力增大。

12、粉末飛揚、吸附差

1、靜電發生器無高壓不足；

2、工件接地不良；

3、氣壓過大；

4、回收裝置中風道阻塞。

13、噴粉量少

1、氣壓不足，氣量不夠；

2、氣壓過高，粉末與流的混合體中空氣比例過高；

3、空所中混有水氣和油污；

4、噴槍頭局部堵塞。

14、噴粉管阻塞

1、由于噴粉管材質故，粉末容易附著管壁；

2、輸出管受熱，引起管中粉琳結塊；

3、輸粉管彎拆，扭曲；

4、粉末中混有較在的顆粒雜質。

現?象

主要相關的因素

排?除?指?南

色差

烘烤時間過長或過短，溫度過高或過低，烘烤爐局部異常

參照供應商提供的固化條件，調校檢查烘烤爐加熱部件狀況

涂層過厚或過薄

?

電壓的高低

掛具觸點或接地點導電不良

噴粉時間的長短

噴粉量的大小

噴槍和工件的間矩

粉末導電率

電壓在50-100KV范圍內高則厚、低則薄

清理掛具，檢查接地，保證良好的導電性

調整鏈條速度，增加或縮短噴涂時間

調整氣壓，提高或減少輸粉量

調整間距，近則厚，遠則薄

更換粉末或要求供應商提高粉末導電率

噴槍出粉不均勻

?

供粉器不正常

空氣壓力不足或壓力不穩

輸粉管過長

檢查供粉器是否堵塞，氣壓是否正常

加大氣壓和穩定壓力

盡量減少輸粉管長度

涂膜機械強度差

?

表面處理不當

固化嚴重不足或過度

涂膜過厚（特別是返噴產品）

粉末本身和固化條件不適應

改進前處理工藝

嚴格掌握固化條件，取得經驗數據

控制涂膜厚度在120um以下

遵照供應商提供的固化條件適當調整

涂膜表面存在氣孔、針孔及縮孔

?

工件表面留有殘酸或除油不凈

氣源凈化不夠

工件銹蝕嚴重，磷化膜疏松

受其他粉末的影響

受硅、酯類物品的干擾

粉末含水量高，低分子量物質過多

調整前處理工藝

設置多級凈化裝置，改善氣源純度

改變前處理工藝方法

清理供、噴系統，調換新粉

清除污染源，調換新粉

調換合格新粉

涂膜光澤過高或過低

固化溫度和時間的影響

受另一種粉末的影響

工件表面粗糙、銹蝕嚴重

粉末本身光澤低

固化過度則低，不足則高

盡量不要混用其他粉末

增加打磨工藝(或刮膩子),適當加厚涂層

調換適應要求的粉末

涂膜流平性差

?

固化溫度區域控制不當

涂膜太厚或太薄

氣壓、電壓太高

?

顆粒的成因和防治

顆?粒?成?因

解?決?方?法

1：槽液的PH偏高，堿性物質混入，造成槽液不穩定，樹脂析出或聚.

2:槽液和后沖洗液臟,過濾不良.

3:在烘干過程中落下顆粒狀的污物.

4:涂裝環境差.

5:工業用水水質不好

6:磷化殘渣,前處理水洗不充分.

1:速將槽液的PH值控制在工藝要求范圍的下限,加強過濾.

2:加強過濾,推薦采用精度為25μm的過濾組件.

3:清理烘干室和空氣過濾器.

4:保持涂裝環境清潔,檢查并消除空氣的塵埃源.

5:加強磷化處理后的水洗,提高純水質量

針孔的成因解決方法

針?孔?成?因

解?決?方?法

1：槽液中雜質離子含量過高,電解劇烈,被涂物面氣體產生多.

2:磷化膜空隙率高,也易含氣體.

3:槽液溫度偏低或攪拌不充分,使洗濕膜脫泡不良.

4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆積.

1:排放超濾液,加純水,降低雜質離子的含量.

2:調整磷化配方及工藝,使磷化膜致密化.

3:加強槽液攪拌,確保槽液溫度在28∽30℃下進行.

4:使液面的流速大于0.2m/s,消除堆積的泡沫.

縮孔的成因及解決方法

縮孔成因

解決方法

1：被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落下油污和沉埃.

2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面

3:烘干室不干凈,循環風中含有油分.

4:涂裝環境臟,空氣中可能含有油霧,含有機硅物質等污染被涂物或濕涂膜.

5:槽液的灰份低，槽液被污染（從前面工段帶入或其它）

1:加強被涂物的脫脂工序

2:在槽液循環系統設除油過濾袋,同時查清油污源,嚴禁油污帶入槽 .

3:保持烘干室和循環熱風的清潔

4:保持涂裝環境清潔.

5:調整槽液的顏基比,提高槽液的灰份，重新注入涂料，用過濾器濾過

電泳膜厚過厚的成因及解決方法

漆膜過厚的成因

解決方法

1：涂裝電壓過高

2: 槽液溫度過高

3:槽液固體份過高.

4:涂裝時間過長.

5:槽液中溶劑含量過高.

6:槽液的電導率高.

7:被涂物周圍環境不好.?

1:降低涂裝電壓.

2:降低槽液溫度.

3:降低槽液固體份.

4:控制涂裝時間,避免停鏈.

5: 排放超濾液,添加純水.

6: 排放超濾液,添加純水.

7:通常因泵、過濾器、和噴嘴堵塞而致