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陽極氧化缺陷大匯總(精)
一、發生在表面處理前的缺陷
1)缺陷名稱:條紋
定義:由于擠壓材的金屬成分不均勻,在腐蝕和陽極氧化發生的帶狀模樣。
現象:在腐蝕及陽極氧化處理時,發生的在擠壓方向上色調異常的帶狀模樣。
一般在著色工序較顯著,但如加深腐蝕則不明顯。
原因:①鑄棒的低倍和顯微組織不均勻。
②鑄棒的均勻化處理不充分。
③包含加工和熱處理的擠壓條件不恰當。
對策:①鑄棒的細化結晶及凝固時冷卻條件的選擇。
②恰當的擠壓條件。
2)缺陷名稱:大氣腐蝕
定義:材料在大氣中慢慢地發生的腐蝕。
現象:通常,材料被大氣污染了的水沾濕,在表面生成三羥鋁石,因這部
分難以表面處理,與其他部分產生差別,從而殘留的痕跡。
原因:在表面處理前的材料附著了雨水、露水等水分的場合發生。受到氣
溫、濕度、海鹽粒子,亞硫酸等氣象因子的影響。
對策:①表面處理前不要被水所沾濕。
②輕度的腐蝕加長堿蝕時間即可消除。
3)缺陷名稱:霧腐蝕
定義:表面處理前材料在酸霧、堿霧中形成的點狀腐蝕。
現象:進行氧化和著色后,點狀腐蝕更明顯。
原因:擠壓后,直到表面處理的保管期間附著了霧,從而被腐蝕。
對策:①在沒有霧氣的場所保管。
②在表面處理工序的附近保管的場合,要考慮風向等。
③在霧氣易被污染的場合,要由乙烯樹脂軟片等來保護。
4)缺陷名稱:鋸切粉末附著
定義:附著在材料上的鋸切粉末未流走,而進入表面處理。
現象:材料鋸切時附著鋸切粉末,被原封不動地表面處理而發生的缺陷。
原因:材料鋸切時附著鋸切粉末,在前處理工序中未被洗去,而進行表面
處理而發生的。
對策:①材料鋸切時鋸切粉末不要附著在材料上。
②材料上附著了鋸切粉末要確實洗凈除去。
5)缺陷名稱:水斑
定義:水分在復合膜(漆膜/皮膜)界面,以及氧化膜的微細孔中浸透的結果,
部分因水而成沾濕狀態,氧化膜所保持的乳白色消失了,因增加了透明感而發生
的點狀模樣。
現象:透亮的漆制品較明顯,著色產品周圍較深,成為銀色的具有透明感的
點狀。即使是光澤消失了的漆制品也發生但不明顯。和水接觸時間短的話,材料
一干燥即消失。
原因:漆膜上水分附著,例如復合膜制品與復合膜制品之間長時間保持水分
的場合發生。
對策:烤干終了后,留意材料的搬送和保管時不要附著水分。
另外,附著了水的場合要迅速除去。 溫洗條件強的話不明顯。
二、除油工序所發生的缺陷
堿性除油常見缺陷見表 5—1—61。
表 5—1-61 堿性脫脂常見缺陷的產生原因及消除措施表
名稱
產生原因
消除辦法
過腐蝕
1)pH 值過高
2)缺少緩蝕劑
3)溫度過高或處理時間過長
4)轉移至清洗槽速度慢
1)降低 pH 值
2)添加緩蝕劑
3)嚴格控制溶液溫度,視污染程度確定處
理時間
4)提高轉移速度
續表 5—1—41
名稱
產生原因
消除辦法
脫脂不徹底
1)溶液使用時間長
2)表面油污嚴重
3)溫度低或處理時間不足
1)補充或更換溶液
2)進行一次預處理
3)提高溫度、適當延長時間
凝絮物附著
1)溶液中含碳酸鹽過多
2)溶液吸收 C0:形成碳酸鹽
3)酸進入溶液
4)碳酸鈉加入量過大使緩蝕劑 Na2Si03 水解
1)適當減少碳酸鹽加入量
2)加強槽側通風
3)加強槽液管理
4)降低 Na2C03 濃度
陽極化溶液
中潤濕作用差
1)溶液緩蝕太強
2)緩蝕劑沖洗性能良
3)脫脂后未及時清洗
1)適當減少緩沖劑量
2)選擇易沖洗的蝕劑
3)盡量縮短脫脂后至沖洗的間隔時間,添
加適量潤滑劑4)沖洗不夠
4)加大沖洗水量
斑點
1)含 CU 鋁合金
2)pH 值過高
1)避免用游離苛性物作脫脂劑或采用足量
緩蝕劑
2)降低 pH 值
三、堿蝕工序發生的缺陷
1)缺陷名稱:脫脂不良
發生工序:脫脂
起因工序:脫脂
定義:因脫脂不完全而產生的堿蝕不均。
現象:因堿蝕不均,表面出現凹凸,光澤不同,若著色,則該部位著色不均。
原因:①表面處理之前附著的油污未除去,就進行浸蝕處理。
②脫脂條件未在控制范圍內。
對策:①認真清除擠壓工序的切削油、防銹劑。
②將脫脂條件置于控制范圍內。
2)缺陷名稱:過腐蝕
發生工序:浸蝕
起因工序:浸蝕
定義:由于過度腐蝕,出現粗糙表面狀態。
現象:因過度浸蝕,而出現表面粗糙,無光澤,嚴重時由于溶解而影響尺
寸精度。
原因:由于槽液條件(濃度、溫度),處理時間,重復處理等因素,使其處
于過腐蝕狀態。使用添加劑的場合下還有添加劑的影響。
對策:①調整槽液條件(氫氧化鈉濃度、溶存鋁離子含量、溫度)
②調整處理時間
③減少重復處理次數
3)缺陷名稱:堿燒傷
產生工序:浸蝕
起因工序:浸蝕
定義:浸蝕后,由于型材表面殘留的浸蝕液與其過度反應而產生的無光澤
斑痕。
現象:浸蝕之后移入水槽的過程中,型材表面局部干燥,而使浸蝕表面不
均勻,成為無光澤斑痕。
原因:浸蝕液老化,浸蝕溫度過高,浸蝕槽移至水槽時間間隔過長。
對策:①對槽液條件實行適當的控制(氫氧化鈉濃度、溶存鋁量)。
②對槽液溫度實行正確的控制。③浸蝕后盡快移入水槽。
4)缺陷名稱:光亮斑
發生工序:浸蝕
固有名:低倍組織狀
起因工序:浸蝕
定義:在浸蝕工序產生時,光亮晶粒散布的梨皮斑點模樣。
現象:由于浸蝕液中溶解有鋅,材料表面因結晶粒及結晶方向的不同,產
生溶解差異,而成為閃亮的梨皮斑點樣。這種現象隨浸蝕的進行,越來越明顯。
原因:原因在于浸蝕液中含鋅,隨其深度的增加,型材的缺陷越明顯。一
般認為溶液存鋅量在 4×10-6時即發生。另外還受到合金的含鋅量及晶粒的大小、
方向等因素的影響。
對策:①除去浸蝕液中的鋅。
②降低合金之鋅含量。
③防止晶粒粗大。
5)缺陷名稱:雪花狀腐蝕
發生工序:陽極氧化前的水洗
固有名:雪痕、離子腐蝕、花狀腐、水腐蝕 起因工序:陽極氧化
定義:因材料含有不純物,在水洗發生的點狀腐蝕。
現象:于陽極氧化前的含硫酸的水洗槽中(硫酸脫脂、中和后)發生的點狀腐
蝕,形狀似雪花結晶,故起此名。另外,有時正常部位呈閃亮梨皮斑點狀。
原因:材料所含的微量鋅、鎵于氧化前之水洗槽與溶液的硫酸離子及氯離子
產生反應,表面呈梨皮斑點狀,是因為在晶界及結晶方面上產生溶解差異,應考
慮材料中鋅的影響。類似于水洗和浸蝕時所產生的光亮斑。而在硝酸中出光后的
水洗中不會發生。
對策:減少材料中的鋅、鎵含量。控制水洗槽中的硫酸離子與氯離子濃度。
四、酸蝕工序發生的缺陷(見表 5—1—62)
表 5—1—62 酸蝕缺陷原因與對策表
缺 陷 現 象
原 因 與 對 策工件上平面或底面砂面不勻或
花斑
酸蝕反應強烈,槽液升溫快,無砂
或砂面過粗或片狀結晶,偏蝕
槽液降溫快,砂面過粗或不勻,偏
蝕,粒狀結晶
花斑
工件四面起砂不勻
表面無光澤
表面有點狀斑
表面有機械紋
表面過腐蝕
槽液中酸渣過多,加強除渣。
HF 過高,補 NH4F,添加劑、氨水
NH。F 偏高、HF 偏低,補加 HF
工件除油不徹底,加強除油
檢查:液溫、pH、總酸量、添加劑量與總 F 量
酸蝕添加劑中的促進劑含量不足,需補充促進劑含量。
槽液排渣不良,酸蝕槽有鋁渣,需改進槽液出液法,加大鋁渣回收量。
酸蝕時間不夠,或槽液中酸蝕添加劑含量偏低,需補充氟化氫銨或添加
劑含量。
酸蝕時間太長,或酸蝕添加劑中的緩蝕劑及金屬離子含量不足,需調整
酸蝕時間,補充槽液中酸蝕添加劑含量。
五、陽極氧化工序中發生的缺陷
1)缺陷名稱:黃變
發生工序:陽極氧化
起因工序:鑄造、擠壓、陽極氧化
定義:由于某些不純物混人氧化膜中,造成皮膜帶黃色。
現象:用這種皮膜來電解著色,色調就變了。
原因:①電解液中或者是合金材料中的鐵、硅等混入了皮膜,所以就出現。
②不合適的陽極氧化條件,即低溫氧化、大電流密度氧化,生成異常
的厚膜而發生。
對策:①減少合金、電解液中的鐵、硅濃度。
②陽極氧化條件的正常化。
2)缺陷名稱:重疊
發生工序:陽極氧化
起因工序:陽極氧化
定義:氧化時材料重疊,因異常接近造成皮膜非正常生成。
現象:從沒生成皮膜的部分和端部變薄的部分可以看到疊合型材的印跡。有時可看到部分彩虹(干涉色)。
原因:電解中型材太密,就有可能異常接觸。
對策:①實施合適的綁料間距。
②夾緊夾具。
③丟掉變形的夾具。
④不裝吊變形、彎曲的型材。
⑤調小攪拌量和循環量。
3)缺陷名稱:聚集氣體
發生工序:陽極氧化、電解著色
固有名:空氣袋
起因工序:陽極氧化、電解著色
定義:電解中產生的氣體或者是攪拌所用的空氣,停留在材料的間隙或拐角
里,故不能生成氧化皮膜,通常也著不上色。
現象:材料的間隙或拐角部,皮膜局部很薄或者沒有,進行電解著色的話,
不能獲得均勻顏色。
原因:吊裝的角度不合適或者受材料的形狀影響,在材料的空隙或拐角部,
反應的氣體和攪拌用的空氣停留,阻礙了皮膜的生成上色。
對策:采用氣體容易排出的吊裝角度和形狀方向。
4)缺陷名稱:黑斑
發生工序:陽極氧化
起因工序:擠壓
定義:因局部析出了 β ′(Mg2Si)中間相的原因,陽極氧化后顯現出黑或白
色的斑點。
現象:可能看到沿擠出有大致等問距的黑、白或灰色的斑點。這些斑點多為
鎂、硅系析出物,硬度低。
原因:擠壓材在與冷床接觸的部位受到急冷又回熱的熱過程,β ′(Mg2Si)
中間相就析出了。析出中間相的鋁表面,在去污工程中粗面化、由陽極氧化形成
了雜亂的皮膜構造。可以認為,是由硅粒子和未氧化鋁粒子為起因而發黑的。
對策:①由冷卻風扇等來抑制回熱。
②減少與擠壓材接觸材料的熱傳導率。
5)缺陷名稱:起粉
發生工序:陽極氧化
固有名:粉膜
起因工序:陽極氧化
定義:陽極氧化后,皮膜表面形成白色粉。
現象:陽極氧化后,皮膜呈白色粉狀,并且不透明。用手擦,很容易將粉擦
去。
原因:在高溫、高濃度的電解液中長時間電解,或者電解后長時間浸漬,皮
膜化學溶解而粉化。
對策:①調低電解液溫度、濃度。
②調低鋁離子量。
③縮短浸泡時間。
6)缺陷名稱:短路
發生工序:陽極氧化、電解著色、電泳涂漆 固有名:電蝕、溶解、短路、打火
起因工序:陽極氧化、電解著色、電泳涂漆
定義:通電中,材料對極接觸,材料一部分溶解。
現象:在通電工序中,材料和對極短路,材料的一部分因電流過大而溶解。
原因:材料和對極接觸,或者通過掉下的型材而短路。
對策:①改善排列方式。
②防止材料搖擺。
③除去掉落的材料。
④調整極間距離。
7)缺陷名稱:電解不良
發生工序:陽極氧化
固有名:通電不良
起因工序:陽極氧化
定義:陽極氧化中,導電接觸不良,與設定的電流值不同,沒流過規定的電
流,皮膜幾乎不能生成。
現象:兩面有時可看到虹彩(干涉色),不能正常電解著色。
原因:①因停電、電源故障而中斷電解。
②夾具劣化、污染、不能綁緊。
③夾具接觸面積不足。
④設定的電流值有錯。
對策:①夾具接點的管理。
②增大接觸面積。
③確認設定的電流值。
8)缺陷名稱:乳白
發生工序:陽極氧化
起因工序:鑄造、擠壓、陽極氧化
定義:不純物混進了陽極氧化膜,皮膜構造不同而產生乳白色。
現象:皮膜缺乏透明感而發白。
原因:①高溫下電解處理。
②熱水洗時間短。
③擠出條件(如擠壓溫度低的情況等)。
④硅、鐵、錳等的含量的波動。
對策:①陽極氧化處理條件的正常化。
②水洗條件正常化。
③確認設定的電流值。
④調整合金成分。
9)缺陷名稱:皮膜燒傷
發生工序:陽極氧化
固有名:燒傷
起因工序:陽極氧化
定義:陽極氧化處理時,電流密度局部過大,形成似乎燒傷的外觀。
現象:陽極氧化處理中,電流局部集中的地方,溫度增高,皮膜厚度增加,
成為白化、粉化狀態。皮膜傷發生部的周邊,皮膜會減薄。
原因:接點面積不足、對極與材料過于接近等原因產生局部的電流密度過大,還有,攪拌能力不足和不均勻的原因而溫度不均勻,并且,鋁離子濃度已到上
限。
對策:①確保合適的接點面積。
②改善對極配置。
③槽液循環量要增加及均勻。
④設定合適的電流密度。
⑤工藝條件,特別是確定鋁離子含量。
10)缺陷名稱:耐蝕性不好
主要原因:硫酸濃度過高,鋁離子含量超過 20 g/L。
解決方法:將硫酸濃度保持在 150~200 g/L。如果確定是鋁離子超過
20 g/L 時,則考慮更換 l/2~3/4 槽液。
11)缺陷名稱:掛料中個別膜薄導致著色淺甚至不能著色。
主要原因:料擲得不緊或堿蝕后松動,使料與導電桿接觸不良。
解決方法:堿蝕后應用鉗子進一步把擲線擰緊。
12)缺陷名稱:氧化膜局部燒傷發黑
主要原因:鋁件與導電桿接觸不良或接觸面積不夠,導電桿上的膜未脫干凈
或者是陰極陽極接觸短路。
解決方法:改善接觸,消除陽陰極接觸。
13)缺陷名稱:膜層呈暗色
主要原因:合金成分有問題,氧化時電流中斷后又給電,電解液濃度低,氧
化電壓過高,預處理不好。
解決方法:如確屬材質問題,應改善熔鑄;如屬處理不好,就要加強預處理。
電解質含量低,調整硫酸濃度,適當降低電壓。
14)缺陷名稱:出現指印(這是很多廠都存在的現象)
主要原因:操作時手指觸及未封孔的陽極氧化膜。
解決方法:戴干凈手套,應盡量避免手指接觸。
15)膜厚不均勻產生原因及對策見表 5—1—63。
表 5—1—63 膜厚不均勻缺陷產生原因及對策表
膜厚不均勻主要原因
解 決 方 法
1.制品裝掛過于密集
2.電流分布不均
3.極間距離不適當
4.極比(陰/陽)過大
5.空心制品(凹狀或槽狀)腔內槽液靜止或
流速降低,造成內膜厚度不均;槽溶液循環
(攪拌)能力小或不均勻
1—4.合理裝掛,保制品有一定間距,防止陽極區局部過熱,
制品應處于均勻強電場中,防止邊緣效應;與陰極間距力求
一致,以減少制品問的膜厚差;保持是陽陰板比合適,陰極
布置合理有足夠面積
5.增加腔內電解液流速,以降低溫差;提高槽內循環(攪
拌)能力,槽內循環管合理分布孔數及其大小,使攪拌趨于
均勻
6.加大冷卻循環量,加強槽液冷卻
7.加強制品堿蝕,加強水洗,嚴禁用手或帶有油脂臟物手套6.槽液溫度升高
7.制品表面附有殘留油污或雜質
擦拭預處理好(合格)的制品表面,防止污染。
續表 5—1—63
膜厚不均勻主要原因
解 決 方 法
8.電解液有油脂雜物
9.陰極板長度不夠穿插不到位
10.合金成分的影響
11.部分分離陰極導電不良
8.加強槽液管理,脂類雜物必須清除
9.按制品長度定陰極長度、穿插到位
10.嚴格控制適于陽極氧化處理的合金成分
11.及時進行清洗,夾緊加固,使其恢復導電能力
六、錫鹽電解著色工序發生的缺陷
1)缺陷名稱:色不均
發生工序:電解著色
固有名:靄霧
起因工序:電解著色,電解著色著后的水洗
定義:局部與結果的色調不同,著色的外觀不均勻。
原因:①陽極氧化后水洗不足或者是長時間水洗。
②異常質的水洗。
③著色浸透時間短。
④攪拌不足或過度攪拌。
⑤著色后不足或過度攪拌。
對策:①找出陽極氧化后合適的水洗時間。
②水洗水質要調正。
③延長浸泡時間。
④著色液濃度、pH 值的調整,去除不純物。
⑤改善循環攪拌條件。
⑥著色后水洗 pH 調整。 2)缺陷名稱:重疊褪色
發生工序:電解著色
起因工序:電解著色
定義:材料在靠近的狀態下進行電解著色而發生的著色不良。
現象:①型材間隔太狹。
②在豎吊時夾具不保證垂直度。
對策:①進行合理的綁料間隔處理,細小的材料和搖晃大的材料應設置防搖
裝置。
②定期保養夾具。
3)缺陷名稱:針狀流痕
發生工序:電解著色
起因工序:電解著色 .
定義:氧化膜發生裂縫,其周邊著色不良。
現象:材料表面產生未著色的慧星狀流痕,材料的棱角部發生幾率較高。
原因:在用脈沖方法著色處理時,陽極處理時的陽極氧化膜產生裂紋,從裂
紋中產生氣體阻礙著色。
對策:電解著色條件,特別是脈沖電解時陽極處理條件要合適。
4)缺陷名稱:堿性流痕
發生工序:電解著色
固有名:堿性垂
起因工序:堿洗后水洗一電解著色
定義:著色的材料附著堿性溶液而發生垂狀色不均。附著的堿液部分,未著
色或淡色。
現象:堿蝕處理后,夾具或導電梁水洗不充分時,這些部位殘留堿液,電解
著色液流到材料表面,防礙金屬析出。
原因:在堿洗工序,夾具或者導電桿附著堿性溶液,其后的水洗不能充分除
去。
對策:①夾具強化水洗。
②改變夾具結構。
③水洗水液面的調整。
5)缺陷名稱:發暗(一)
發生工序:電解著色
起因工序:鑄造
定義:色調有不鮮明的感覺。
現象:色調發暗,無光發白。
原因:6063 合金棒均化處理時,氫進入棒中,受其影響腐蝕狀態變化,著
色時呈現發白外觀,這個反應是由于二氧化硫氣體參與,所以燒丙烷氣和煤油的
直接爐來均化時易發生。
對策:①控制爐內水蒸氣和二氧化硫氣量。
②均化時,用問接爐。
6)缺陷名稱:發暗(二)
發生工序:電解著色
起因工序:堿冼
定義:色調有不鮮明的感覺。 現象:色調發暗,混濁外觀。
原因:堿洗時,高溫、高濃度和處理時問長。
對策:①設定合適的堿洗工藝。
②調低堿濃度。
③降低槽溫。
④縮短堿洗時間。
7)缺陷名稱:發暗(三)
發生工序:電解著色
起因工序:陽極氧化
定義:色調有不鮮明的感覺。
現象:色調發暗,缺少透明感。
原因:氧化電流密度高時,膜燒傷而失光,低的情況時,生成白而濁的膜。
如用這樣的膜來著色,色調就發暗。
對策:①設定正確的氧化電流密度。
②氧化槽液的溫度、濃度調整。
8)缺陷名稱:發暗(四)
發生工序:電解著色
起因工序:電解著色
定義:色調有不鮮明的感覺。
現象:色調發暗,色度不好混濁的外觀。在著黑色時因色調發灰故著不成黑
色。
原因:①雜質混入著色液(如鋁離子等)。
②著色條件不適合:激發氣體產生的條件;電壓不適合
對策:①除去不純物。
②修正著色條件:抑制氣體產生;采用適合的電壓。
9)缺陷名稱:棱角褪色
發生工序:電解著色
固有名:拐角缺陷
起因工序:擠壓
定義:著色時,型材棱角部著色不良。
現象:棱角部色淡或無色。
原因:①擠壓時,棱角部發生模具裂縫劃痕,著色時,此部分電流集中而著
色不良。
對策:①進行修模。早期不易發現,裂紋劃痕,用眼很難看見,用手摸就容
易分別。
②水洗時不要在空中長期放置。
③水洗后移送時不要吹風。
10)缺陷名稱:酸流痕
發生工序:電解著色
起因工序:陽極氧化—電解著色
定義:著色前在材料上,因附著酸性溶液而成垂狀色不均。與正常部分不同,
色深或色淡。
現象:膜表面留有酸性溶液,阻礙或促進著色。如果著色后有此情況即出現
褪色,有時也有流痕樣。原因:在氧化處理工序,夾具、垂直桿或者材料上端夾緊部附著性溶液,而
其后的水洗又不能充分去除。
對策:①強化夾具水洗。
②改變夾具的構造。
③強化水洗以及調正水洗液面。
④設置垂直桿防附酸機構。
11)缺陷名稱:剝落
發生工序:電解著色
固有名:皮膜破壞
起因工序:氧化、著色
定義:著色時,氧化膜呈斑點狀剝離。
現象:產生著不上色的斑點,氧化膜阻擋層和鋁界面有大量的氣氛產生,因
壓力大而離開膜層,有時可達毫米大小。
原因:①著色電壓太高或者著色時間長。
②著色液被污染。
③氧化時形成的阻擋膜太薄,或者不均勻。
對策:①修正著色條件。
②除去不純物(Na+、K
+、Al3+、N0-
)。
③提高氧化電壓。
12)缺陷名稱:接點不良
發生工序:電解著色
固有名:端白
起因工序:夾具處理
定義:夾具劣化和綁料不緊等原因接點著色不良。
現象:接點附近著色不良,色不均。
原因:①夾具劣化、污染。
②接點綁緊力弱。
③與夾具不吻合。
④夾具附著涂料。
對策:①夾具管理、徹底洗凈。
②在夾具上涂耐久性絕緣涂料。
13)缺陷名稱:綁料周圍不良
發生工序:電解著色
起因工序:電解著色
現象:著色時,被處理物端部色深或色淺。
原因:著色時電壓設定不正確。
對策:設定正確的著色電壓:通常端部(周圍)色深為電壓低,色淡為電壓
高。
檢查著色液的組成。
14)缺陷名稱:白點(一)
發生工序:電解著色
固有名:白斑
起因工序:鑄造、擠壓、陽極氧化、著色
定義:著色時,隨著膜的剝離發生斑點狀未著色的部分。現象:與“剝落”不同,隨著剝離呈白斑點狀缺陷。白點部是裂紋產生于膜
上,還未形成正常的皮膜,其周邊部未上色,沿擠壓方向發生較多。
原因:擠壓時卷入異物或金屬問化合物,一電解著色,就呈白點狀裂縫發生
于膜上。
對策:①防止異物卷入。
②坯料充分均勻化。
③合金成分調整。
④著色條件適合。
15)缺陷名稱:白點(二)
發生工序:電解著色
固有名:白斑
起因工序:電解著色
定義:從氧化至著色之間,表面附著堿霧,隨著膜剝離產生斑點狀未著色部
分。
現象:與合金成分原因形成的白點不同,環境中漂游著阻礙著色的有害氣體,
例如腐蝕工序中飛散的堿氣附著而發生。
原因:堿霧附著。
對策:①強化堿冼排氣能力。
②改變生產線內氣流方向。
③堿洗和著色隔開。
16)缺陷名稱:單錫鹽發黑起灰
起灰的原因是:發色的時間過長,四價錫離子濃度偏高。解決的辦法是用人
工擦去起灰或含硝酸的中和槽進行短時間漂洗。
17)缺陷名稱:型材色調發綠或棕黃色
型材色調發綠的原因:封孔劑不當;用單錫鹽發色時的硫酸/硫酸亞錫的比
值偏高。
型材色調發棕黃色的原因是:用單錫鹽發色時的硫酸/硫酸亞錫的比值偏低;
在錫鹽與鎳鹽進行混合發色時也可能出現。
18)缺陷名稱:著色不均勻
原因:料間距太小,掛具導電不好,電流分布不均勻。
七、鎳鹽電解著色工序發生的缺陷
見表 5—1—64。
表 5—1—64 鎳鹽著色缺陷原因分析及對策表
缺陷名稱
現 象
產生原因
對 策
著色速度慢
槽液成分偏低;
pH 值偏低;
槽液液溫偏低
調整槽液成分;
調整 pH 值;
調整槽液溫度上下端色差
pH 值異常;
Na+離子濃度異常
調整 pH 值;
調整 Na+離子濃度
彗星狀針孔 順著型材擠壓紋的方向有彗
星狀的小白點
電解著色的負通電時間過長;
負通電壓過高
選擇合理的波形
著色層脫落 著色層能被輕易剝落,從而露
出非氧化底層
著色槽內 Na+含量過多;電解
著色的負通電時間過長
調整槽液管理范圍;選擇合理
的波形
深色云狀色斑 在夾具端 l~2 m 處的型材表
面有深色云狀色斑
陽極氧化后水洗 pH 低
調整陽極氧化后的水洗條件;
調整槽液管理范圍
八、封孔工序發生的缺陷(見表 5—1—65)
表 5—1—65 封孔缺陷原因分析及對策表
缺陷現象
原因或機理
防止措施
冷封孔不合格 封孔液 pH 低;
封孔液 Ni2+或 F
-低;
Ni2+/F
-比值不合適;
封孔液里的雜質超標、槽液老化
pH 調整到 6.0;
調整到工藝控制值的上限;
Ni2+/F
-比值調整到 l.5~2.5;
更換槽液
熱封孔不合格 封孔溫度低;
pH 偏低;
封孔時間不夠;
封孔液里的雜質超標
溫度高于 93℃;
pH 調整到 6.0;
根據氧化膜厚度計算時間;
更換槽液
冷封孔膜裂紋 常溫封孔以水解反應產物 Ni(OH)2填充
占主導地位,在封閉效果較好的情況下,日
光曝曬發生膨脹,Ni(OH) 2與氧化膜基體
膨脹系數不一致,將膜孔脹裂
適當提高陽極氧化時電解液溫度,降低電流
密度,控制氧化膜厚度,將大大減少氧化
膜破裂現象的發生。提高封孔溫度,縮短封
孔時間,封孔后熱水洗,同時延長陳化時間,
避免型材在日光下長時間曝曬,將減少氧化
膜破裂現產生
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@ 小松鼠

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