問題

原 因

對 策

鍍液分解

1.鍍液溫度太高
2.PH值過高引起沉積
3.局部過熱
4.槽壁或設備內壁被鍍上化學鎳層
5.催化劑帶入污染
6.在操作溫度下，一次性補充量太大
7.剝離的鍍層碎片
8.鍍浴中落入污染物，灰塵
9.穩定劑帶出損失

1.轉槽過濾,降溫至正常操作范圍
2.轉槽過濾,用10%H₂SO₄調整PH值至正常值
3.轉槽過濾,使用慢速均勻加熱防止過熱
4.轉槽過濾,用1:1硝酸清洗、鈍化設備內壁
5.轉槽過濾,加強鍍前清洗
6.轉槽過濾,在攪拌下少量多次補充添加
7.轉槽過濾,清理掛具
8.轉槽過濾,改善車間清潔度
9.轉槽過濾,適當添加少量穩定劑

鍍層結合強度差或起泡

1.表面處理不當
2.前處理清洗不夠
3.鋁件鋅酸鹽化不當
4.金屬離子污染
5.有機物質污染
6.工件鍍前生銹
7.熱處理不當

1.改進除油、酸洗工序
2.改進清洗工序
3.分析浸鋅溶液,改進浸鋅工藝
4.大面積假鍍除去雜質或更換部分鍍液
5.用活性炭處理鍍浴
6.縮短工作轉移時間
7.按規范進行熱處理

PH值變化快

1.前處理溶液帶入污染
2.槽負載過大
3.鍍浴PH值越出緩沖范圍

1.改進鍍前清洗工序
2.減少裝載量
3.檢查、調整PH值至最佳操作范圍之內

鍍層粗糙

1.鍍浴中懸浮不溶物
2.鍍前清洗不夠
3.PH值過高
4.鍍槽或濾芯污染
5.絡合劑濃度偏低
6.工藝用水污染
7.工作殘留磁性

1.轉槽過濾,檢查濾芯是否破損
2.改進清洗工藝
3.用10%H₂SO₄調整PH值至正常
4.轉槽過濾,清洗鍍槽或更換濾芯
5.減少帶出損失檢查補充調整量
6.使用合格的去離不開子水
7.鍍前應作消磁處理

鍍層針孔

1.鍍浴中懸浮不溶物
2.槽負載過大
3.有機物污染
4.金屬離子污染
5.攪拌不充分

1.轉槽過濾,檢查濾芯,找出污染源
2.減少裝載量
3.用活性炭處理鍍浴
4.大面積假鍍除去雜質或更換部分鍍浴
5.改進攪拌方式,選用工作攪拌

漏鍍

1.金屬離子污染
2.基體金屬影響(如含鉛合金)
3.鍍浴過穩定(金屬離子穩定劑過量)

1.大面積假鍍除去雜質或更換部分鍍液
2.鍍前預閃鍍銅或閃鍍鎳
3.大面積假鍍除去或者更換部分鍍液

鍍層花斑和氣帶

1.攪拌不充分
2.表面預處理不當
3.金屬離子污染
4.工作表面殘留物
5.“彗尾”,氣帶

1.改進攪拌強度或方式
2.改進前處理工序,加強清洗
3.大面積假鍍除去或者更換部分鍍液
4.改進鍍前清洗工序,使用不含硅酸鹽的清洗劑
5.重新安排槽內工作吊掛位置,改進攪拌方式

鍍層晦暗失光

1.鍍后清洗水污染
2.表面前處理不當
3.鍍液PH值,溫度太低
4.還原劑濃度太低
5.鎳離子濃度太低
6.有機物污染
7.金屬離子污染
8.光亮劑帶出損失

1.改進鍍后清洗水質;末道清洗水用去離子水
2.改進除油酸洗工序,加強清洗工序
3.用稀NaOH(或NH₄OH)調整,升溫至正常范圍
4.分析鍍浴,補充還原劑至正常濃度
5.分析鍍浴,補充鎳離子至正常濃度
6.用活性炭處理鍍浴
7.大面積假鍍除去雜質量管理或者更換部分鍍液
8.適量補充光亮劑

無鍍速

1.穩定劑濃度過高
2.表面未活化
3.基體非催化劑
4.鍍浴PH值,溫度太低
5.金屬離子污染

1.更換部分鍍浴
2.改進鍍前酸洗、活化方式
3.鍍前表面催化處理,閃鍍鎳,浸膠體鈀活化等
4.用稀NaOH(或NH₄OH)調整,升溫至正常范圍
5.大面積假鍍除去或者更換部分鍍液

鍍浴中出現絮狀物

1.鍍浴PH值過高
2.鍍浴中絡合劑濃度太低
3.補充添加速度太快
4.鍍浴老化

1.用10%H₂SO₄調整PH值至正常
2.添加適量絡合劑
3.在攪拌下少量多次地補充添加
4.更換部分鍍浴或廢棄鍍浴

鎳離子消耗快

1.槽壁或設備上鍍上化學鎳層
2.槽負載過大
3.鍍浴帶出損太大
4.鍍浴分解

1.轉槽過濾,用1:1硝酸清洗,鈍化槽壁或設備
2.減少槽裝載量
3.改進工作出槽速度,滴盡鍍液,然后轉移清洗
4.轉槽過濾,分析調整鍍液或廢棄鍍浴

鍍速低

1.鍍浴溫度偏低
2.鍍浴PH值偏低
3.鎳離子或還原劑濃度偏低
4.金屬離子穩定劑濃度太高
5.鍍液老化