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電鍍常見故障原因與排除方法
常見故障原因與排除
堿銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因排除方法
結合力不好1.鍍前除油不徹底
2.酸活化時間太短或活化液太稀
3.鍍銅液中游離氰化鈉過高或過低
4.鍍液溫度過低
5.電流密度太大
6.鍍銅液中有較多六價鉻離子
1.加強前處理
2.調整活化酸
3.分析成分,調整至正常范圍
4.提高溫度
5.降低電流密度
6.加溫至60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,攪拌
20-30分鐘,趁熱過濾
鍍層粗糙色澤暗紅1.溫度太低
2.陰極電流密度太大
3.陽極面積太小
4.游離氰化鈉太低
5.有金屬鋅鉛雜質
6.鍍液中碳酸鹽含量過高
1. 提高溫度
2.降低電流密度
3. 增加銅板或銅粒
4. 分析含量,補充至正常范圍
5. 先調整氰化鈉正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化鈉,
加入1-2克/升活性炭,攪拌20-30分鐘,靜止過濾
6. 加溫60-70℃,在攪拌下加入氫氧化鈣,攪拌30分
鐘,靜止過濾
鍍層有針孔1.基體表面粗糙
2.鍍液有油或有機雜質
3.銅含量過低或氰化鈉含量過高
4.陰極電流密度過大
5.陽極面積太小
1. 加強拋光
2. 活性炭粉處理
3. 分析成分,調整正常范圍
4. 降低電流密度
5. 增加陽積面積
沉積速度慢深鍍能力差1.陰極電流密度太小
2.陽極鈍化或陽極面積太小
3.游離氰化鈉太高
4.溶液中有鉻酸鹽
1.提高電流密度
2.增加陽極面積或提高氰化鈉或提高鍍液溫度
3. 調整成分
4. 同上處理方法
鍍層疏松孔隙多1.陽極鈍化
2.鍍液中碳酸鹽過多或有粘膠狀的雜質
3.鋅-鋁合金基體中鋁含量過高
1. 同上處理方法
2.? 同上處理方法
3. 要經過二次浸鋅后再進行鍍銅
酸性鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層發霧或發花1.前處理不良,零件表面有油
2.清洗水有油或鍍液有油
3.光亮劑沒有攪均勻或B劑太多
4.鍍液中有大量的鐵雜質
5.陽極面積太小或太短
6.有機雜質太多
1.清除表面油脂
2. 保持清洗水清潔
3.攪均鍍液
4.加入30%雙氧水1-2毫升/升,攪拌下加入氫氧化銅,
加入1-2克/升活性炭,攪拌過濾
5.增大面積,加長陽極
6.用雙氧水-活性炭處理
低電流區鍍層不亮1.預鍍層低區粗糙
2.掛具導電不良
3.光劑A含量偏低
4.鍍液中一價銅較多
5.溫度過高
6.硫酸含量偏低
1.加強預鍍層質量
2.檢查掛具導電性
3.補加A劉
4.添加30%雙氧水0.03-0.05毫升/升
5.采用冷凍降溫
6.提高硫酸含量
7.氯離子過多或有機雜質過多7.在攪拌下加入1-3克/升鋅粉,攪拌30分鐘,
加入2-3克/升活性炭,攪拌2小時,靜止過濾
鍍層有麻點鍍層粗糙1.預鍍層太薄或粗糙
2.陽極磷銅含磷少
3.有一價銅或銅粉
4.硫酸銅含量過高
5.溫度過高
6.掛具鉤子上的鉻層未徹底退除
1.加強預鍍層質量
2.更換陽極
3.加少許雙氧水,方法同上
4.沖稀鍍液,調整各成分
5.建議用冷凍
6.徹底清除掛具殘余鍍層
鍍層有條紋1.鍍液中氯離子過多
2.光劑比列失調
3.預鍍層有條紋
4.硫酸銅含量過低
1.? ? ? ?同上方法處理
2.? ? ? ?通過試驗調整光劑比例
3.? ? ? ?加強預鍍層質量
4.? ? ? ?提高硫酸銅含量
電鍍時電流下降,電壓升高1.硫酸銅含量偏高
2.硫酸含量偏低
3.鍍液溫度太低
4.陽極面積太小
5.鍍液氯離子含量過多
1.? ? ? ?稀釋鍍液,調整各成分
2.? ? ? ?提高硫酸含量
3.? ? ? ?提高溫度
4.? ? ? ?增加陽極面積
5.? ? ? ?用鋅粉處理,方法同上焦磷酸鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象鍍層粗糙故障原因
1.基體或預鍍層粗糙
2.鍍液中有銅粉或其它固體微粒
3.銅含量過高或焦鉀過低
4.鍍液PH值太高
5.鍍液雜質太多
故障排除方法
1.加強預鍍層質量
2.加強過濾或加少許雙氧水去除銅粉
3.補充焦鉀,調整P比在? ?6.3-6.8之間
4.調整PH值在8.5-9.0之間
5.雙氧水-活性炭處理
鍍層結合力不好1.鍍前處理不良
2.鍍前沒有良好活化
3.清洗水有油或活化酸有油
4.預鍍層太薄
5.活化酸中有二價侗或二價鉛雜質
6.鍍液有油或六價鉻
1.加強鍍前處理
2.加強活化
3.更換清洗水或活化酸
4.? 加強預鍍層厚度
5. 更換活化酸
6.加溫60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,
加入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
鍍層有細沙點或有針孔1.? ? ? ?鍍前的清洗水或活化酸有油
2.? ? ? ?鍍液有油或有機雜質過多
3.? ? ? ?鍍液渾濁,PH太高
4.? ? ? ?基體組織不良
1.加強前處理
2.雙氧水-活性炭處理
3.調整PH值,加強過濾
鍍層易燒焦
電流密度范圍縮小1.鍍液銅含量太少
2.鍍液溫度太低
3.鍍液中有氰根污染
4.有機雜質過多
5.? 鍍液老化
1.分析成分,調整P比正常范圍
2.提高溫度至正常范圍
3.加入0.5-1.0毫升/升30%雙氧水,攪拌30分鐘
4.加入1-2毫升/升30%雙氧水,加溫至55℃左右,攪拌
30分鐘,加入3-5克/升活性炭,攪拌30分鐘,靜止過濾
沉積速度慢電流效率低1.焦磷酸鉀過高
2.鍍液有六價鉻
3.鍍液有殘余雙氧水
1.分析成分,調整P比正常范圍
2.加溫50℃,攪拌下加入0.2-0.4克/升保險粉,加
入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
3.加熱鍍液,電解30分鐘
鍍鎳常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層有針孔1.前處理不良
2.鍍液中有油或有機雜質過多
3.濕潤劑不夠
4.鍍液中鐵等異金屬質
5.硼酸含量不足
6.溫度太低
1.加強前處理
2.活性炭處理
3. 補加DY濕潤劑
4.添加DY除鐵劑
5.提高硼酸含量
6.提高溫度50-60℃
鍍層結合力不好1.鍍前處理不良
2.零件表面有油,氧化皮
3.清洗水中有油
4.活化酸中有銅.鉛雜質
5.電鍍過程中產生雙性電極或斷電時間過長
6.鍍液光劑過多或有機雜質過多
1.加強前處理
2.加強前處理
3.更換清洗水
4.更換活化酸
5.電鍍之前將電流調到最小
6.? 用活性炭吸附
鍍層發花1.鍍層處理不良
2.清洗水有油
3.鍍液中有油
4.鍍液PH太高或鍍液渾濁
1.加強前處理
2.更換清洗水
3.用活性炭吸附
4.調整PH值
鍍層發脆1.? ? ? ?光亮劑過多或柔軟劑太少
2.? ? ? ?銅/鋅/鐵或有機雜過多
3.? ? ? ?PH值過高或溫度過低
1.添加DY柔軟劑
2.添加DY除雜水或小電流電解
3.提高PH值或提高溫度
沉積速度慢
零件的深位鍍不上鍍層1.鍍液中有六價鉻
2.鍍液中有硝酸根
3.電流密度太小
1.將PH值調至3,加溫至60℃,加入0.2-0.4
克/升保險粉,攪拌60分鐘,將PH值調至? ?6.2,攪
拌30分鐘,加入0.3-0.5毫升/升30%的雙氧水
2.將鍍PH調至1-2,加溫至60-70℃,先用
1-2安培/平方分米電解10分鐘,然后漸漸降低
至0.2安培/平方分米
3.提高電流密度
低電流區陰暗1.溫度太高
2.電流密度太小
3.主鹽濃度太低
4.主光劑過多
5.鍍液中有銅/鋅雜質
1.? ? ? ?溫度控制在標準范圍
2.? ? ? ?提高電流密度
3.? ? ? ?提高主鹽濃度
4.? ? ? ?活性炭吸附或補加DY柔軟劑
5.? ? ? ?加DY除雜水或小電流電解
中電流區陰暗
1.? ? ? ?主光劑含量不夠
2.? ? ? ?有鐵雜質/有機雜質過多1.? ? ? ?補加DY主光劑
2.? ? ? ?加DY除鐵水或炭粉吸附
高電流區陰暗1.? ? ? ?鍍液PH值過高
2.? ? ? ?柔軟劑太少
3.? ? ? ?有少量鉻酸鹽/磷酸鹽/鉛
1.? ? ? ?提高PH值
2.? ? ? ?添加DY柔軟劑
3.? ? ? ?處理方法同上
鍍鉻常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鉻層發花或發霧1.? ? ? ?鍍前活化酸太稀或太濃
2.? ? ? ?表面有油或拋光膏
3.? ? ? ?鍍鎳出槽形成雙性極
4.? ? ? ?鍍鉻時掛具彈得不緊
5.? ? ? ?鍍鉻時溫度太高
6.? ? ? ?鍍液中氯離子過多
1.? ? ? ?調整活化酸的濃度
2.? ? ? ?加強前處理
3.? ? ? ?出槽時將電流調至最小
4.? ? ? ?更換掛具
5.? ? ? ?降低溫度
6.? ? ? ?加入少量碳酸銀
7.? ? ? ?鍍鉻電源波形有問題7.? ? ? ?檢查電源
鍍鉻深鍍能力差
零件的深位鍍不上鉻層1.底鍍層較粗糙
2.鎳層在空氣中時間過長
3.導電不良
4.鉻酸含量太低或硫含量過高
5.三價鉻過多或異金過多
6.鍍鉻液中有硝酸根
1.提高底鍍層的質量
2.鍍前活化
3.檢查線路
4.分析成分,調節成分至正常值
5. 電解處理,陽極面積大大于陰極
6. 電解法除去
鉻層的光亮度差
容易出現燒焦現象1.? ? ? ?鉻酸或硫酸含量太低
2.? ? ? ?三價鉻含量太低或高
3.? ? ? ?異金屬雜質過多
4.? ? ? ?溫度太低
5.? ? ? ?陰極電流密度太大
6.? ? ? ?陽極導電不良
7.? ? ? ?鍍液中有少量的硝酸根
1.分析成分,調整成分至正常值
2.電解法控制三價鉻成分
3.電解法去除
4.提高溫度
5.降低電流密度
6.檢查線路
7.電解法處理
鉻層有明顯的裂紋1.溫度太低且陰極電流密度太高
2.鍍鉻硫酸過高或鉻酸含量過低
3.氯離子過多
4.底層鎳的應力過大
1.升溫且降低電流密度
2.分析成分,調整正常范圍
3.加少許碳酸銀
4.鍍鎳時補充柔軟劑
電鍍時,電壓很高,但陰極沒有氣泡1.? ? ? ?陽極表面上生成了鉻酸鉛
2.? ? ? ?線路接觸不好
3.? ? ? ?陽極面積太小
1.? ? ? ?取出陽極,用鋼絲刷去黃色膜
2.? ? ? ?檢查線路
3.? ? ? ?增加陽極面積
鍍鉻后,零件有明顯的掛鉤印子1.掛鉤的接觸點太粗
2.陽極面積太小
3.導電不良
4.鉻酸含量太低
5.三價鉻或異金屬雜質過多
6.有硝酸根存在
1.? ? ? ?維修掛鉤接觸點
2.? ? ? ?增加陽極面積
3.? ? ? ?檢查線路
4.? ? ? ?補充鉻酐
5.? ? ? ?電解法除去
6.? ? ? ?用電解法
鍍層脫落1.鍍鉻過程中斷電
2.陰極電流密度過大
3.底層鎳鈍化或底鍍層上有油
1.? ? ? ?檢查線路
2.? ? ? ?降低電流密度
3.? ? ? ?加強前處理
鍍層表面粗糙1.? ? ? ?底鍍層本身較粗糙
2.? ? ? ?鍍液中有微細固體粒子
3.? ? ? ?硫酸含量過低
4.? ? ? ?陰極電流密度過大
1.加強底層質量
2.過濾
3.提高硫酸含量
4.降低電密度
氯化物酸性鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層起泡結合力不好1．鍍前處理不良
2．添加劑過多
3．硼酸過低
4．陰極電流密度過大
1．加強前處理
2．用活性炭吸附
3．補充硼酸
4．降低電流密度
鍍層粗糙1．鋅含量過高
2．? DY添加劑含量偏少
3．溫度過高
4．鍍液中有固體微粒
1.? ? ? ?析成分，沖稀鍍液
2.? ? ? ?補充DY添加劑
3.? ? ? ?采用冷凍設備,控制溫度正常值
4.? 加強過濾
鍍層上出現黑色1．前處理不良? ?1.加強除油除銹
條紋或斑點2．陰極電流密度過大
3．鍍液中氯化物太少
4．有機雜質過多
5．有較多的銅鉛雜質2.降低電流密度
3.分析成份,提高氯化物含量
4.建議用雙氧水活性炭處理
5.加入0.5-1克/升鋅粉
鍍層容易燒焦1．氯化物含量不夠
2．鋅含量低
3．DY柔軟劑不夠
4．PH太高
1.分析成分,提高氯化物含量
2.分析成分,提高鋅含量
3.補充柔軟劑
4.用稀鹽酸調PH至
5.5-
6. 2
低電流區鍍層灰暗1．鍍液溫度過高
2．DY添加劑含量太少
3．鍍液中有銅/鉛雜質
1.采用冷凍設備,控制溫度正常值
2.補充添加劑
3.加入0.5-1克/升鋅粉或加除雜水
鍍層光澤差1．鍍液中DY添加劑太少
2．溫度太高
3．? PH太高或太低
1.補充DY添加劑0.1-0.2毫升/升
2. 采用冷凍設備,控制溫度正常值
3. 用稀鹽酸調PH至5.5-6.2
氰化物鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層結合力不好1.前處理不良
2.鍍液中氰化鈉含量過高
3.鍍液有六價鉻
1.? 加強前處理
2.補充鋅,控制M比正常值
3.? 加溫50℃,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌30
分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2毫升/升
鍍層粗糙灰暗呈顆粒狀1.鋅含量過高
2.氰化鈉和氫氧化鈉含量偏低
3.氫氧化鈉含量過高
4.陰極電流密度過大
5.陰陽極距離太近
1.補充氰化鈉,控制M比正常值
2.補充氰化鈉和氫氧化鈉
3.? 沖稀鍍液
4.? 降低電流密度
鍍層薄,鈍化時容易露底1.鍍液中鋅含量太低
2.鍍液中氰化鈉或氫氧化鈉含量太高
3.鍍液中有六價鉻
4.溫度太低
5.電流密度太小
1.補充鋅,控制M比正常值
2.補充鋅或沖稀鍍液
3.? 加溫50℃ ,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌
30分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2升/升
5.? 降低電流密度
陽極鈍化,表面有白色產物1.氰化鈉含量不夠
2.氫氧化鈉含量不夠
3.鍍液中碳酸鹽過多
1.補充氰化鈉,控制M比正常值
2.提高氫氧化鈉含量至70-80克/升
3.冷凍法結晶析出
鍍鋅產品在貯存期間易生銹或泛點1.鍍液中含有大量的異金屬雜質
2.鍍液中有機雜質大多
3.鍍后清洗不良
1.向鍍液中加入0.3-0.6克/升的鋅粉,攪拌
30-60分鐘,靜止過濾或向鍍液中加入1-2克/升硫
化鈉,攪拌60分鐘
2.向鍍液中加1-3克/升活性炭,攪拌30分鐘,
靜止過濾
3.用熱水-冷水交替清洗數次
堿銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因排除方法
結合力不好1.鍍前除油不徹底
2.酸活化時間太短或活化液太稀
3.鍍銅液中游離氰化鈉過高或過低
4.鍍液溫度過低
5.電流密度太大
6.鍍銅液中有較多六價鉻離子
1.加強前處理
2.調整活化酸
3.分析成分,調整至正常范圍
4.提高溫度
5.降低電流密度
6.加溫至60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,攪拌
20-30分鐘,趁熱過濾
鍍層粗糙色澤暗紅1.溫度太低
2.陰極電流密度太大
3.陽極面積太小
4.游離氰化鈉太低
5.有金屬鋅鉛雜質
6.鍍液中碳酸鹽含量過高
1. 提高溫度
2.降低電流密度
3. 增加銅板或銅粒
4. 分析含量,補充至正常范圍
5. 先調整氰化鈉正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化鈉,
加入1-2克/升活性炭,攪拌20-30分鐘,靜止過濾
6. 加溫60-70℃,在攪拌下加入氫氧化鈣,攪拌30分
鐘,靜止過濾
鍍層有針孔1.基體表面粗糙
2.鍍液有油或有機雜質
3.銅含量過低或氰化鈉含量過高
4.陰極電流密度過大
5.陽極面積太小
1. 加強拋光
2. 活性炭粉處理
3. 分析成分,調整正常范圍
4. 降低電流密度
5. 增加陽積面積
沉積速度慢深鍍能力差1.陰極電流密度太小
2.陽極鈍化或陽極面積太小
3.游離氰化鈉太高
4.溶液中有鉻酸鹽
1.提高電流密度
2.增加陽極面積或提高氰化鈉或提高鍍液溫度
3. 調整成分
4. 同上處理方法
鍍層疏松孔隙多1.陽極鈍化
2.鍍液中碳酸鹽過多或有粘膠狀的雜質
3.鋅-鋁合金基體中鋁含量過高
1. 同上處理方法
2.? 同上處理方法
3. 要經過二次浸鋅后再進行鍍銅
酸性鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層發霧或發花1.前處理不良,零件表面有油
2.清洗水有油或鍍液有油
3.光亮劑沒有攪均勻或B劑太多
4.鍍液中有大量的鐵雜質
5.陽極面積太小或太短
6.有機雜質太多
1.清除表面油脂
2. 保持清洗水清潔
3.攪均鍍液
4.加入30%雙氧水1-2毫升/升,攪拌下加入氫氧化銅,
加入1-2克/升活性炭,攪拌過濾
5.增大面積,加長陽極
6.用雙氧水-活性炭處理
低電流區鍍層不亮1.預鍍層低區粗糙
2.掛具導電不良
3.光劑A含量偏低
4.鍍液中一價銅較多
5.溫度過高
6.硫酸含量偏低
1.加強預鍍層質量
2.檢查掛具導電性
3.補加A劉
4.添加30%雙氧水0.03-0.05毫升/升
5.采用冷凍降溫
6.提高硫酸含量
7.氯離子過多或有機雜質過多7.在攪拌下加入1-3克/升鋅粉,攪拌30分鐘,
加入2-3克/升活性炭,攪拌2小時,靜止過濾
鍍層有麻點鍍層粗糙1.預鍍層太薄或粗糙
2.陽極磷銅含磷少
3.有一價銅或銅粉
4.硫酸銅含量過高
5.溫度過高
6.掛具鉤子上的鉻層未徹底退除
1.加強預鍍層質量
2.更換陽極
3.加少許雙氧水,方法同上
4.沖稀鍍液,調整各成分
5.建議用冷凍
6.徹底清除掛具殘余鍍層
鍍層有條紋1.鍍液中氯離子過多
2.光劑比列失調
3.預鍍層有條紋
4.硫酸銅含量過低
1.? ? ? ?同上方法處理
2.? ? ? ?通過試驗調整光劑比例
3.? ? ? ?加強預鍍層質量
4.? ? ? ?提高硫酸銅含量
電鍍時電流下降,電壓升高1.硫酸銅含量偏高
2.硫酸含量偏低
3.鍍液溫度太低
4.陽極面積太小
5.鍍液氯離子含量過多
1.? ? ? ?稀釋鍍液,調整各成分
2.? ? ? ?提高硫酸含量
3.? ? ? ?提高溫度
4.? ? ? ?增加陽極面積
5.? ? ? ?用鋅粉處理,方法同上焦磷酸鍍銅常見故障原因與排除方法
故障現象鍍層粗糙故障原因
1.基體或預鍍層粗糙
2.鍍液中有銅粉或其它固體微粒
3.銅含量過高或焦鉀過低
4.鍍液PH值太高
5.鍍液雜質太多
故障排除方法
1.加強預鍍層質量
2.加強過濾或加少許雙氧水去除銅粉
3.補充焦鉀,調整P比在? ?6.3-6.8之間
4.調整PH值在8.5-9.0之間
5.雙氧水-活性炭處理
鍍層結合力不好1.鍍前處理不良
2.鍍前沒有良好活化
3.清洗水有油或活化酸有油
4.預鍍層太薄
5.活化酸中有二價侗或二價鉛雜質
6.鍍液有油或六價鉻
1.加強鍍前處理
2.加強活化
3.更換清洗水或活化酸
4.? 加強預鍍層厚度
5. 更換活化酸
6.加溫60℃,加入保險粉0.2-0.4克/升,
加入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
鍍層有細沙點或有針孔1.? ? ? ?鍍前的清洗水或活化酸有油
2.? ? ? ?鍍液有油或有機雜質過多
3.? ? ? ?鍍液渾濁,PH太高
4.? ? ? ?基體組織不良
1.加強前處理
2.雙氧水-活性炭處理
3.調整PH值,加強過濾
鍍層易燒焦
電流密度范圍縮小1.鍍液銅含量太少
2.鍍液溫度太低
3.鍍液中有氰根污染
4.有機雜質過多
5.? 鍍液老化
1.分析成分,調整P比正常范圍
2.提高溫度至正常范圍
3.加入0.5-1.0毫升/升30%雙氧水,攪拌30分鐘
4.加入1-2毫升/升30%雙氧水,加溫至55℃左右,攪拌
30分鐘,加入3-5克/升活性炭,攪拌30分鐘,靜止過濾
沉積速度慢電流效率低1.焦磷酸鉀過高
2.鍍液有六價鉻
3.鍍液有殘余雙氧水
1.分析成分,調整P比正常范圍
2.加溫50℃,攪拌下加入0.2-0.4克/升保險粉,加
入1-2克/升活性炭,攪拌30分鐘,趁熱過濾
3.加熱鍍液,電解30分鐘
鍍鎳常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層有針孔1.前處理不良
2.鍍液中有油或有機雜質過多
3.濕潤劑不夠
4.鍍液中鐵等異金屬質
5.硼酸含量不足
6.溫度太低
1.加強前處理
2.活性炭處理
3. 補加DY濕潤劑
4.添加DY除鐵劑
5.提高硼酸含量
6.提高溫度50-60℃
鍍層結合力不好1.鍍前處理不良
2.零件表面有油,氧化皮
3.清洗水中有油
4.活化酸中有銅.鉛雜質
5.電鍍過程中產生雙性電極或斷電時間過長
6.鍍液光劑過多或有機雜質過多
1.加強前處理
2.加強前處理
3.更換清洗水
4.更換活化酸
5.電鍍之前將電流調到最小
6.? 用活性炭吸附
鍍層發花1.鍍層處理不良
2.清洗水有油
3.鍍液中有油
4.鍍液PH太高或鍍液渾濁
1.加強前處理
2.更換清洗水
3.用活性炭吸附
4.調整PH值
鍍層發脆1.? ? ? ?光亮劑過多或柔軟劑太少
2.? ? ? ?銅/鋅/鐵或有機雜過多
3.? ? ? ?PH值過高或溫度過低
1.添加DY柔軟劑
2.添加DY除雜水或小電流電解
3.提高PH值或提高溫度
沉積速度慢
零件的深位鍍不上鍍層1.鍍液中有六價鉻
2.鍍液中有硝酸根
3.電流密度太小
1.將PH值調至3,加溫至60℃,加入0.2-0.4
克/升保險粉,攪拌60分鐘,將PH值調至? ?6.2,攪
拌30分鐘,加入0.3-0.5毫升/升30%的雙氧水
2.將鍍PH調至1-2,加溫至60-70℃,先用
1-2安培/平方分米電解10分鐘,然后漸漸降低
至0.2安培/平方分米
3.提高電流密度
低電流區陰暗1.溫度太高
2.電流密度太小
3.主鹽濃度太低
4.主光劑過多
5.鍍液中有銅/鋅雜質
1.? ? ? ?溫度控制在標準范圍
2.? ? ? ?提高電流密度
3.? ? ? ?提高主鹽濃度
4.? ? ? ?活性炭吸附或補加DY柔軟劑
5.? ? ? ?加DY除雜水或小電流電解
中電流區陰暗
1.? ? ? ?主光劑含量不夠
2.? ? ? ?有鐵雜質/有機雜質過多1.? ? ? ?補加DY主光劑
2.? ? ? ?加DY除鐵水或炭粉吸附
高電流區陰暗1.? ? ? ?鍍液PH值過高
2.? ? ? ?柔軟劑太少
3.? ? ? ?有少量鉻酸鹽/磷酸鹽/鉛
1.? ? ? ?提高PH值
2.? ? ? ?添加DY柔軟劑
3.? ? ? ?處理方法同上
鍍鉻常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鉻層發花或發霧1.? ? ? ?鍍前活化酸太稀或太濃
2.? ? ? ?表面有油或拋光膏
3.? ? ? ?鍍鎳出槽形成雙性極
4.? ? ? ?鍍鉻時掛具彈得不緊
5.? ? ? ?鍍鉻時溫度太高
6.? ? ? ?鍍液中氯離子過多
1.? ? ? ?調整活化酸的濃度
2.? ? ? ?加強前處理
3.? ? ? ?出槽時將電流調至最小
4.? ? ? ?更換掛具
5.? ? ? ?降低溫度
6.? ? ? ?加入少量碳酸銀
7.? ? ? ?鍍鉻電源波形有問題7.? ? ? ?檢查電源
鍍鉻深鍍能力差
零件的深位鍍不上鉻層1.底鍍層較粗糙
2.鎳層在空氣中時間過長
3.導電不良
4.鉻酸含量太低或硫含量過高
5.三價鉻過多或異金過多
6.鍍鉻液中有硝酸根
1.提高底鍍層的質量
2.鍍前活化
3.檢查線路
4.分析成分,調節成分至正常值
5. 電解處理,陽極面積大大于陰極
6. 電解法除去
鉻層的光亮度差
容易出現燒焦現象1.? ? ? ?鉻酸或硫酸含量太低
2.? ? ? ?三價鉻含量太低或高
3.? ? ? ?異金屬雜質過多
4.? ? ? ?溫度太低
5.? ? ? ?陰極電流密度太大
6.? ? ? ?陽極導電不良
7.? ? ? ?鍍液中有少量的硝酸根
1.分析成分,調整成分至正常值
2.電解法控制三價鉻成分
3.電解法去除
4.提高溫度
5.降低電流密度
6.檢查線路
7.電解法處理
鉻層有明顯的裂紋1.溫度太低且陰極電流密度太高
2.鍍鉻硫酸過高或鉻酸含量過低
3.氯離子過多
4.底層鎳的應力過大
1.升溫且降低電流密度
2.分析成分,調整正常范圍
3.加少許碳酸銀
4.鍍鎳時補充柔軟劑
電鍍時,電壓很高,但陰極沒有氣泡1.? ? ? ?陽極表面上生成了鉻酸鉛
2.? ? ? ?線路接觸不好
3.? ? ? ?陽極面積太小
1.? ? ? ?取出陽極,用鋼絲刷去黃色膜
2.? ? ? ?檢查線路
3.? ? ? ?增加陽極面積
鍍鉻后,零件有明顯的掛鉤印子1.掛鉤的接觸點太粗
2.陽極面積太小
3.導電不良
4.鉻酸含量太低
5.三價鉻或異金屬雜質過多
6.有硝酸根存在
1.? ? ? ?維修掛鉤接觸點
2.? ? ? ?增加陽極面積
3.? ? ? ?檢查線路
4.? ? ? ?補充鉻酐
5.? ? ? ?電解法除去
6.? ? ? ?用電解法
鍍層脫落1.鍍鉻過程中斷電
2.陰極電流密度過大
3.底層鎳鈍化或底鍍層上有油
1.? ? ? ?檢查線路
2.? ? ? ?降低電流密度
3.? ? ? ?加強前處理
鍍層表面粗糙1.? ? ? ?底鍍層本身較粗糙
2.? ? ? ?鍍液中有微細固體粒子
3.? ? ? ?硫酸含量過低
4.? ? ? ?陰極電流密度過大
1.加強底層質量
2.過濾
3.提高硫酸含量
4.降低電密度
氯化物酸性鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層起泡結合力不好1．鍍前處理不良
2．添加劑過多
3．硼酸過低
4．陰極電流密度過大
1．加強前處理
2．用活性炭吸附
3．補充硼酸
4．降低電流密度
鍍層粗糙1．鋅含量過高
2．? DY添加劑含量偏少
3．溫度過高
4．鍍液中有固體微粒
1.? ? ? ?析成分，沖稀鍍液
2.? ? ? ?補充DY添加劑
3.? ? ? ?采用冷凍設備,控制溫度正常值
4.? 加強過濾
鍍層上出現黑色1．前處理不良? ?1.加強除油除銹
條紋或斑點2．陰極電流密度過大
3．鍍液中氯化物太少
4．有機雜質過多
5．有較多的銅鉛雜質2.降低電流密度
3.分析成份,提高氯化物含量
4.建議用雙氧水活性炭處理
5.加入0.5-1克/升鋅粉
鍍層容易燒焦1．氯化物含量不夠
2．鋅含量低
3．DY柔軟劑不夠
4．PH太高
1.分析成分,提高氯化物含量
2.分析成分,提高鋅含量
3.補充柔軟劑
4.用稀鹽酸調PH至
5.5-
6. 2
低電流區鍍層灰暗1．鍍液溫度過高
2．DY添加劑含量太少
3．鍍液中有銅/鉛雜質
1.采用冷凍設備,控制溫度正常值
2.補充添加劑
3.加入0.5-1克/升鋅粉或加除雜水
鍍層光澤差1．鍍液中DY添加劑太少
2．溫度太高
3．? PH太高或太低
1.補充DY添加劑0.1-0.2毫升/升
2. 采用冷凍設備,控制溫度正常值
3. 用稀鹽酸調PH至5.5-6.2
氰化物鍍鋅常見故障原因與排除方法
故障現象故障原因故障排除方法
鍍層結合力不好1.前處理不良
2.鍍液中氰化鈉含量過高
3.鍍液有六價鉻
1.? 加強前處理
2.補充鋅,控制M比正常值
3.? 加溫50℃,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌30
分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2毫升/升
鍍層粗糙灰暗呈顆粒狀1.鋅含量過高
2.氰化鈉和氫氧化鈉含量偏低
3.氫氧化鈉含量過高
4.陰極電流密度過大
5.陰陽極距離太近
1.補充氰化鈉,控制M比正常值
2.補充氰化鈉和氫氧化鈉
3.? 沖稀鍍液
4.? 降低電流密度
鍍層薄,鈍化時容易露底1.鍍液中鋅含量太低
2.鍍液中氰化鈉或氫氧化鈉含量太高
3.鍍液中有六價鉻
4.溫度太低
5.電流密度太小
1.補充鋅,控制M比正常值
2.補充鋅或沖稀鍍液
3.? 加溫50℃ ,加入0.2-0.5克/升保險粉,攪拌
30分鐘,趁熱過濾,加入雙氧水0.1-0.2升/升
5.? 降低電流密度
陽極鈍化,表面有白色產物1.氰化鈉含量不夠
2.氫氧化鈉含量不夠
3.鍍液中碳酸鹽過多
1.補充氰化鈉,控制M比正常值
2.提高氫氧化鈉含量至70-80克/升
3.冷凍法結晶析出
鍍鋅產品在貯存期間易生銹或泛點1.鍍液中含有大量的異金屬雜質
2.鍍液中有機雜質大多
3.鍍后清洗不良
1.向鍍液中加入0.3-0.6克/升的鋅粉,攪拌
30-60分鐘,靜止過濾或向鍍液中加入1-2克/升硫
化鈉,攪拌60分鐘
2.向鍍液中加1-3克/升活性炭,攪拌30分鐘,
靜止過濾
3.用熱水-冷水交替清洗數次
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@ 陳老表
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