免費(fèi)下載
上傳文檔
點(diǎn)贊 0
收藏 0
分享
微信掃一掃分享給朋友
鋁合金壓鑄件氣泡產(chǎn)生的原因
鋁合金壓鑄件氣泡產(chǎn)生的原因有以下幾點(diǎn)：
1. 金屬液在壓射室充滿度過(guò)低，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過(guò)高。
2. 模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。
3. 熔煉溫度過(guò)高，含氣量高，溶液未除氣。
4. 模具溫度過(guò)高，流模時(shí)間不夠。金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過(guò)早開(kāi)模，受壓氣體膨脹起來(lái)。
5. 脫模劑、注射頭油用量過(guò)多。
6. 噴涂后吹氣時(shí)間過(guò)短，模具表面未吹干。
7. 擠壓筒、擠壓墊磨損超差或尺寸配合不當(dāng)，兩個(gè)墊片的直徑差超過(guò)允許值。
8. 擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等。
9. 潤(rùn)滑油中含有水。
10. 鑄錠表面鏟槽太多，過(guò)深；或鑄錠表面有氣孔、砂眼、組織疏松、油污、鑄錠氫含量高等。
11. 更換合金時(shí)未清理干凈。
12. 擠壓簡(jiǎn)化溫度和擠壓鑄錠溫度過(guò)高。
13. 鑄錠尺寸超過(guò)允許負(fù)偏差。
14. 鑄錠過(guò)長(zhǎng)，填充太快，鑄錠溫度不均，導(dǎo)致非鼓形填充。因此，氣缸內(nèi)排氣不完全，或操作不當(dāng)，排氣過(guò)程未執(zhí)行。
15. ?？自O(shè)計(jì)不合理，或切殘科不當(dāng)，分流孔和導(dǎo)流孔中的殘科被部分帶出，擠壓時(shí)空隙中的氣體進(jìn)入表面。
為消除氣泡，需要嚴(yán)格操作，正確剪切殘科和完全排氣。同時(shí)，也可以咨詢專業(yè)人士獲取幫助。
1. 金屬液在壓射室充滿度過(guò)低，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過(guò)高。
2. 模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。
3. 熔煉溫度過(guò)高，含氣量高，溶液未除氣。
4. 模具溫度過(guò)高，流模時(shí)間不夠。金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過(guò)早開(kāi)模，受壓氣體膨脹起來(lái)。
5. 脫模劑、注射頭油用量過(guò)多。
6. 噴涂后吹氣時(shí)間過(guò)短，模具表面未吹干。
7. 擠壓筒、擠壓墊磨損超差或尺寸配合不當(dāng)，兩個(gè)墊片的直徑差超過(guò)允許值。
8. 擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等。
9. 潤(rùn)滑油中含有水。
10. 鑄錠表面鏟槽太多，過(guò)深；或鑄錠表面有氣孔、砂眼、組織疏松、油污、鑄錠氫含量高等。
11. 更換合金時(shí)未清理干凈。
12. 擠壓簡(jiǎn)化溫度和擠壓鑄錠溫度過(guò)高。
13. 鑄錠尺寸超過(guò)允許負(fù)偏差。
14. 鑄錠過(guò)長(zhǎng)，填充太快，鑄錠溫度不均，導(dǎo)致非鼓形填充。因此，氣缸內(nèi)排氣不完全，或操作不當(dāng)，排氣過(guò)程未執(zhí)行。
15. ?？自O(shè)計(jì)不合理，或切殘科不當(dāng)，分流孔和導(dǎo)流孔中的殘科被部分帶出，擠壓時(shí)空隙中的氣體進(jìn)入表面。
為消除氣泡，需要嚴(yán)格操作，正確剪切殘科和完全排氣。同時(shí)，也可以咨詢專業(yè)人士獲取幫助。
還有剩余內(nèi)容未讀
@ 飛鳥(niǎo)
版權(quán)說(shuō)明:本文檔由用戶提供并上傳，收益歸屬內(nèi)容提供方，若內(nèi)容存在侵權(quán)，請(qǐng)聯(lián)系我們。
聲明：說(shuō)化有益·表面處理聯(lián)盟網(wǎng)資料文庫(kù)文檔均為用戶分享上傳，版權(quán)歸上傳者所有。文檔內(nèi)容是行業(yè)專業(yè)性知識(shí)，知識(shí)的嚴(yán)謹(jǐn)度及實(shí)用性極強(qiáng)，因此部分價(jià)值極高的文章需要付費(fèi)查看，用戶可根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行已付費(fèi)文檔下載;付費(fèi)記錄可在“用戶中心”-“我的訂單”-“我的文庫(kù)”內(nèi)查看。由于知識(shí)產(chǎn)權(quán)的特殊性，付費(fèi)成功后不支持退換，用戶應(yīng)根據(jù)自身需求判斷是否需要繼續(xù)操作。
我們歡迎各方(自)媒體、機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)載、引用我們?cè)瓌?chuàng)內(nèi)容，但需嚴(yán)格注明來(lái)源。同時(shí)，我們也倡導(dǎo)尊重與保護(hù)知識(shí)產(chǎn)權(quán)，如發(fā)現(xiàn)文章內(nèi)容涉及侵權(quán)，請(qǐng)通過(guò)在線咨詢進(jìn)行投訴，我們會(huì)在第一時(shí)間核實(shí)處理。
