鋁鑄件常見缺陷及整改辦法

1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：

形成原因：

（1）鋁液流動(dòng)性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。

（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法：

（1）提高鋁液流動(dòng)性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。

（2）增大內(nèi)澆口截面積。

（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

2、裂紋：

特征：毛坯被破壞或斷開，形成細(xì)長(zhǎng)裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴(yán)重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標(biāo)，伸長(zhǎng)率下降。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。

（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流對(duì)接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。

形成原因：

（1）液流流動(dòng)性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長(zhǎng)。

（3）填充溫充太低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。

防止方法：

（1）適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。

形成原因：? ?

（1）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截面積太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。

（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。

5、氣泡

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度太高。

（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。

（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法：

（1）冷卻模具至工作溫度。

（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。

（4）清理和增設(shè)排氣槽。

（5）修正開模時(shí)間。

（6）修正熔煉工藝。

6、氣孔（氣、渣孔）

特征：卷入鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀規(guī)則，表面較光滑的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊，產(chǎn)生漩渦。

（2）充型速度太快，產(chǎn)生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料過多，填充前未揮發(fā)完畢。

（6）爐料不干凈，精煉不良。

（7）模腔內(nèi)有雜物，過濾網(wǎng)不符合要求或放置不當(dāng)。

（8）機(jī)械加工余量大。

防止方法：? ?

（1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位開設(shè)溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

（5）涂料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

（7）用風(fēng)槍清潔模腔，過濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。

（8）在加湯前后扒干凈機(jī)臺(tái)保溫爐內(nèi)的渣。

（9）調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。

7、縮孔特征：鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。

（3）補(bǔ)縮壓力低。

（4）內(nèi)澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法：

（1）遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，降低澆鑄溫度。

（2）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。

（3）加大補(bǔ)縮壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調(diào)整涂料厚度，控制模具的局部溫度。

8、花紋

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方面：

（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9、變形

特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛性不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當(dāng)。

（5）鑄件冷卻時(shí)急冷起引的變形。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時(shí)間，增加鑄件剛性。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10、錯(cuò)位

特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯(cuò)開，發(fā)生相對(duì)位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導(dǎo)向件磨損。? ?

（3）模具制造、裝配精美度。

防止方法:? ?

（1）調(diào)整鑲塊加以緊固。

（2）交換導(dǎo)向部件。

（3）進(jìn)行修整，消除誤差。

11、縮松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈點(diǎn)狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。

主要表現(xiàn)為以下幾個(gè)方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個(gè)部分說明）：

鑄件的凝固順序：

A環(huán)--B環(huán)--（C環(huán)、D環(huán)）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環(huán)縮松：

（1）適當(dāng)加快充型速度。

（2）補(bǔ)噴保溫涂料。

（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補(bǔ)噴。

（4）縮短鑄造周期。

C環(huán)縮松：

（1）推遲或關(guān)掉輪網(wǎng)與輻條交接處風(fēng)道。

（2）上模輻條補(bǔ)噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。

（3）可適當(dāng)加快充型速度。

輻條根部（輻條與輪網(wǎng)交接處）

（1）在上模對(duì)應(yīng)處拉排氣線。

（2）補(bǔ)噴上、下模輻條處的涂料。

（3）適當(dāng)縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數(shù)。

（4）對(duì)應(yīng)處涂料太厚擦干凈重噴，建議補(bǔ)噴39#涂料。

（5）適當(dāng)縮短鑄造周期。

斜坡縮松：

（1）推遲或關(guān)掉分流錐冷卻參數(shù)。

（3）上、下模斜坡冷卻時(shí)間延長(zhǎng)，期待時(shí)間縮短。

（4）局部噴水冷卻。

（5）涂料太厚擦干凈重噴。

PCD縮松：

（1）適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間及鑄造周期。

（2）適當(dāng)提前或延長(zhǎng)PCD處的冷卻參數(shù)。

（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風(fēng)或噴水處理。

解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

壓鑄件存在縮孔縮松問題是一個(gè)普遍的現(xiàn)象,有沒有徹底解決這個(gè)問題的方法?答案應(yīng)該是有的,但它會(huì)是什么呢?

1.壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象存在的原因

壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象產(chǎn)生的原因只有一個(gè),那就是由于金屬熔體充型后,由液相轉(zhuǎn)變成固相時(shí)必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點(diǎn)是從外向內(nèi)冷卻,當(dāng)鑄件壁厚較大時(shí), 內(nèi)部必然產(chǎn)生縮孔縮松問題.

所以,就壓鑄件來說,特別是就厚大的壓鑄件來說,存在縮孔縮松問題是必然的,是不可以解決的.

2.解決壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑

壓鑄件縮孔縮松問題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個(gè)問題,只能超越該工藝,或者說是從系統(tǒng)外尋求解決的辦法.

這個(gè)辦法又是什么呢?

從工藝原理上說,解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過補(bǔ)縮的工藝思想進(jìn)行.鑄件凝固過程的相變收縮,是一種自然的物理的現(xiàn)象,我們不能逆這種自然現(xiàn)象的規(guī)律,而只能遵循它的規(guī)律,解決這個(gè)問題.

3.補(bǔ)縮的兩種途徑

對(duì)鑄件的補(bǔ)縮,有兩種途徑,一是自然的補(bǔ)縮,一是強(qiáng)制的補(bǔ)縮.

要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮,我們的鑄造工藝系統(tǒng)中,就要有能實(shí)現(xiàn)”順序凝固”的工藝措施.很多人直覺地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實(shí)并不是這么回事.運(yùn)用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有設(shè)有補(bǔ)縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產(chǎn)出來的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的.

由于壓鑄工藝本身的特點(diǎn),要設(shè)立自然的”順序凝固”的工藝措施是比較困難的,也是比較復(fù)雜的.最根本的原因還可能是, ”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長(zhǎng)的凝固時(shí)間,這一點(diǎn),與壓鑄工藝本身有點(diǎn)矛盾.

強(qiáng)制凝固補(bǔ)縮的最大特點(diǎn)是凝固時(shí)間短,一般只及”順序凝固”的四分之一或更短,所以,在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上,增設(shè)強(qiáng)制的補(bǔ)縮工藝措施,是與壓鑄工藝特點(diǎn)相適應(yīng)的,能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問題.

4.強(qiáng)制補(bǔ)縮的兩種程度:擠壓補(bǔ)縮和鍛壓補(bǔ)縮

實(shí)現(xiàn)鑄件的強(qiáng)制補(bǔ)縮可以達(dá)到有兩種程度.一種是基本的可以消除鑄件縮孔縮松缺陷的程度,一種是能使毛坯內(nèi)部達(dá)到破碎晶粒或鍛態(tài)組織的程度.如果要用不同的詞來表述這兩種不同程度話,那么,前者我們可以用”擠壓補(bǔ)縮”來表達(dá),后者,我們可以用”鍛壓補(bǔ)縮”來表達(dá).

要充分注意的一個(gè)認(rèn)識(shí),分清的一個(gè)概念是,補(bǔ)縮都是一種直接的手段,它不能間接完成.工藝上,我們可以有一個(gè)工藝參數(shù)來表達(dá),這就是”補(bǔ)縮壓強(qiáng)”.

物理原理上,壓強(qiáng)這個(gè)概念有兩種情況可出現(xiàn),一種是在液體場(chǎng)合,即”帕斯卡定律”的場(chǎng)合,為分清楚,我們定義它為”液態(tài)壓強(qiáng)”,而另一種出現(xiàn)在固態(tài)場(chǎng)合,我們定義它為”固態(tài)壓強(qiáng)”.要注意的是,這兩種不同狀態(tài)下出現(xiàn)的壓強(qiáng)概念的適用條件.我們?nèi)绻煜?就會(huì)出現(xiàn)大問題.

“液態(tài)壓強(qiáng)”,它只適用于液體系統(tǒng),它的壓強(qiáng)方向是可以傳遞的,可以轉(zhuǎn)彎的,但在固相系統(tǒng)完全不適用.

壓鑄件的補(bǔ)縮,是在半固態(tài)與固態(tài)之間出現(xiàn)的,它的壓強(qiáng)值,是有方向的,是一種矢量壓強(qiáng),它的方向與施加的補(bǔ)縮力方向相同.

所以,那種以為通過提高壓鑄機(jī)壓射缸的壓力,通過提高壓射充型比壓來解決壓鑄件的縮孔縮松,以為這個(gè)壓射比壓可以傳遞到鑄件凝固階段的全過程,實(shí)現(xiàn)鑄件補(bǔ)縮思想,是完全錯(cuò)誤的.

5.采用”先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,是解決鑄件縮孔縮松缺陷的有效途徑,也是一種終極手段.

”先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,我們可簡(jiǎn)稱為”壓鑄模鍛”工藝.它的本質(zhì),是一種連鑄連鍛工藝,就是將壓鑄工藝與液態(tài)模鍛（熔湯鍛造）工藝相結(jié)合,將這兩種設(shè)備的最有效功能組合在一起,完成整個(gè)工藝過程.

這種連鑄連鍛的”壓鑄模鍛”設(shè)備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機(jī)很相似,其實(shí)就是在壓鑄機(jī)上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補(bǔ)縮力,能等于壓鑄機(jī)的最大鎖模力.

要注意的是,這種壓鑄模鍛機(jī)最重要的公稱參數(shù),并不是鎖模力,而是模鍛補(bǔ)縮力,相當(dāng)于四柱油壓機(jī)的鍛壓力意義,這是我們?cè)谠O(shè)備選擇時(shí)必須充分留意的.不然,買了一臺(tái)鎖模力很大,但模鍛補(bǔ)縮力很小的壓鑄模鍛設(shè)備,其使用價(jià)值就大打折扣了.

運(yùn)用這種壓鑄模鍛機(jī)生產(chǎn)的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當(dāng)于6級(jí)以上機(jī)加工手段所能達(dá)到的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于”極限成形”----的工藝手段,比”無切削少余量成形”工藝更進(jìn)了一大步.

直觀來看，當(dāng)顏色轉(zhuǎn)淡液面中心會(huì)凹下去，說明已超過760℃；顏色紅色轉(zhuǎn)鮮開始略帶黃色且液面呈較明顯的下凹，已在780℃以上。鋁水應(yīng)控制不超過780℃，絕對(duì)不能超過800℃，因?yàn)殇X在熔化過程中的氣體吸收量隨著溫度的升高而增加，尤其在800℃以上時(shí)吸氣非常嚴(yán)重，使工件的氣孔很多。

一、710-730是保溫爐內(nèi)溫度，還是澆口杯中溫度，另有一問題請(qǐng)問嫁人，澆溫高了還是低了，哪種更容易形成二次氧化圈氣。

答：710-730度指得是保溫爐內(nèi)的溫度，澆口杯內(nèi)的忽略不計(jì)。如果是抬包的話，那么你要控制到達(dá)澆口杯前的溫度。溫度低了澆口對(duì)面容易形成冷隔，且補(bǔ)縮效果差。溫度高了容易出現(xiàn)縮松，試壓時(shí)小漏較多。至于二次氧化圈氣，這個(gè)取決你澆道的位置和充型速度和平穩(wěn)性，與溫度的因素影響不是太大。

二、扒渣是兩人同時(shí)澆完后，鋁液晃動(dòng)不是太大時(shí)，進(jìn)行扒渣。如果第一人倒完后扒渣，第二人再倒，這樣還是會(huì)形成氧化物，還要扒一次，不劃算，也影響工效。

這個(gè)問題問得好！第一種和第二種我也在同一個(gè)產(chǎn)品上用過，我作一一說明：

第一種：保溫爐與澆注機(jī)離得較遠(yuǎn)，鋁水重量較多，一般會(huì)選用抬包的方法。但由于距離遠(yuǎn)，溫度損失較大，所以保溫爐的溫度需達(dá)到750度，澆注時(shí)也容易出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象。且轉(zhuǎn)包形成二次氧化，不利于產(chǎn)品質(zhì)量。所以不建議采用抬包形式。

第二種：距離較近，直接從爐子里舀入到澆口杯里，溫度可以適當(dāng)?shù)停?10-730左右即可。二人倒入后需在澆口杯內(nèi)扒渣。所以第二種方法有利于產(chǎn)品質(zhì)量。

但樓上的兄弟說的是20KG，我想找一個(gè)大個(gè)子一個(gè)人澆就行了。舀一次倒一次質(zhì)量比以上兩種都好。

如果有條件，買一臺(tái)直線式伺服給湯機(jī)（15W）或機(jī)器人（80W），這樣也可以解決舀鋁的問題。

這位兄弟這么小氣,沒讓你發(fā)數(shù)模,發(fā)個(gè)圖片總可以吧.沒有圖片我不知道怎么回答你的問題呀.兩人澆倒是小事一樁,先搞個(gè)大包,將所用鋁水倒入包里,兩個(gè)人抬過來一起倒就行了.初始沒有機(jī)器人澆都是用這種方法的.只是穩(wěn)定性會(huì)差一點(diǎn),影響合格率.習(xí)慣了也能控制好質(zhì)量的.至于初始工藝,你是要澆注溫度還是澆注速度?溫度要滿足澆注成型,所以到達(dá)模具后的溫度應(yīng)該在710度,而不是在保溫爐內(nèi)的溫度.因?yàn)檗D(zhuǎn)包兩次溫度會(huì)損失30-50度,所以爐內(nèi)溫度要高于澆注溫度,這個(gè)中間損失值你測(cè)量一下就知道了.還有是澆注速度,保證澆口杯處于充滿狀態(tài),不能出現(xiàn)斷流.一般會(huì)在10-12秒左右澆完.如果溫度保證了,澆注方法保證了,還出現(xiàn)澆不足或其它缺陷,那么你的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的比例有問題.

都告訴你了,看來我得少上來一會(huì)兒,不想說但心里又憋不住,哎!以后發(fā)財(cái)?shù)臋C(jī)會(huì)越來越來少了....

開會(huì)開了一天了，趕緊回來答題。

“溫度低了補(bǔ)縮效果差，是不是鋁水溫度低了，冒口溫度也低（澆口進(jìn)冒口除外），造成補(bǔ)縮差，溫度低是否有個(gè)限度，比如ZL102最低溫度能到多少。傾轉(zhuǎn)澆注，鋁液流程長(zhǎng)（長(zhǎng)管件，階梯澆口），是不是容易氧化卷氣，傾轉(zhuǎn)速度快好還是慢一些好。另外鋁水處理不好，是否也易氧化卷氣。”

答：冒口溫度低與澆注溫度有關(guān)這只是一部分，當(dāng)然如果與澆口連接能連接最好，但有些冒口無法連，那么冒口的保溫效果與冒口的容積及高度就存在很大關(guān)系。不能說冒口溫度低了補(bǔ)縮效果差，要看鑄件本體與冒口之間的兩個(gè)溫差如何控制。如桌鑄件在溫度低的時(shí)候能充型，那么這時(shí)的冒口就起到排氣的作用，補(bǔ)縮效果不明顯了。

溫度低肯定有限度，至于最低是多少，主要還看你模具溫度如何控制。如果模溫高鋁溫低，這時(shí)干出來的鑄件比模具高鋁溫高的鑄件好。合金的性能依材料不同流動(dòng)性能不同，ZL102這種合金我目前沒做過，不這就其成份來講，高硅接近共晶點(diǎn)，鑄造性能是較好的一種，從流動(dòng)性，收縮都優(yōu)于其他合金。

還有上述例的長(zhǎng)管件，階梯澆注，會(huì)不會(huì)氧化卷氣？這個(gè)從我的觀點(diǎn)來講，會(huì)不會(huì)卷氣與你澆口設(shè)計(jì)的進(jìn)料順序有關(guān)系，與澆注速度有關(guān)系。你可以通過產(chǎn)品拋丸來驗(yàn)證一下表面是否有表皮氣孔，如果較多，說明該產(chǎn)品充型中存在氧化卷氣，你要考慮如何擋渣，如何解決充型中引起的二次氧化。鋁水的渣只是其中的一部分，一般排除在外，因?yàn)檫@是最起碼的處理工藝。主要還要在澆注系統(tǒng)中或澆口杯中設(shè)置過濾系統(tǒng)。

看了工藝圖片我才有點(diǎn)明白缺陷產(chǎn)生的原因了：因?yàn)榇蟛糠咒X水從產(chǎn)品本體進(jìn)入，且兩個(gè)內(nèi)澆道相隔太遠(yuǎn)，所以造成大部分鋁水從底注法蘭面進(jìn)入，造成該處過熱，且該處有兩個(gè)鐵抽芯，溫度高，又?jǐn)嚅_補(bǔ)縮通道，所以芯子中間的壁會(huì)形成縮松，位于側(cè)法蘭面的冒口過小，熱容量不足，造成冒口先凝固。形成產(chǎn)品補(bǔ)冒口的現(xiàn)象，所以你取消一個(gè)冒口問題反而有所好轉(zhuǎn)。

目前有四種方案可以改進(jìn)這個(gè)產(chǎn)品：

1、將現(xiàn)有的內(nèi)澆口與冒口相連，取消與鑄件本體的連接，實(shí)現(xiàn)連澆帶冒的系統(tǒng)，局部調(diào)整抽芯處的冒口大小或位置。縮小最后一個(gè)內(nèi)澆口的截面積，增加上部?jī)?nèi)澆道截面積，實(shí)現(xiàn)分流。

2、取消所有澆道，直接從最大頭處冒口內(nèi)進(jìn)行傾轉(zhuǎn)，這與你在旁邊放個(gè)澆道傾轉(zhuǎn)的原理是一樣的，而且省略了澆道的費(fèi)用。

3、利用現(xiàn)有澆道和冒口，產(chǎn)品橫向傾轉(zhuǎn)澆注，流程從原900降到200左右，流程短，熱量分布均勻。有利于充型和補(bǔ)縮。

4、改用立澆方式，產(chǎn)品為橫向擺放，采用澆口杯和過濾網(wǎng)的形式澆注。

以上四種方式都可以在現(xiàn)有的模具上實(shí)現(xiàn)。

這個(gè)件其實(shí)并不難，只是工藝有點(diǎn)復(fù)雜化了。傾轉(zhuǎn)鑄造的原理我認(rèn)為就是找最大的截面積進(jìn)料，分散熱量，縮短時(shí)間，減少充刷。撇棄固有的直澆，橫澆及內(nèi)澆的理論，找準(zhǔn)需要放冒口需要補(bǔ)縮的地方，直接從該處進(jìn)料就可以實(shí)現(xiàn)傾轉(zhuǎn)鑄造的優(yōu)勢(shì)。

如何實(shí)現(xiàn)低壓鑄造順序凝固論述

前幾日幫友人完成課題答辯， 總結(jié)了實(shí)現(xiàn)低壓鑄造順序凝固的一些問題，順便給大家分享一下，請(qǐng)多多指教。

1、實(shí)現(xiàn)溫度場(chǎng)分布：

A、合金液溫度：鋁合金溫度通常為680-710度，溫度宜取高，利于流動(dòng)性和補(bǔ)縮；

B、合金成份：宜取共晶合金，結(jié)晶間隔小，收縮小，流動(dòng)性好；（可查共晶合金的優(yōu)點(diǎn)）

C、升液管：通常用的升液管為鑄鐵和陶瓷升液管，現(xiàn)在碳化硅和氮化硅兩種材質(zhì)的升液管，保溫效果好，使用壽命長(zhǎng)；

D、分流器：又稱保溫套，通常采用電加熱和煤氣加熱，內(nèi)膽敷耐火泥等保溫材質(zhì)用于保溫；

E、模溫分布：澆口﹥模具下模溫﹥模具上模溫的原則；上模溫采用氣、水作為冷卻介質(zhì)，對(duì)局部厚大部位作冷卻，實(shí)現(xiàn)模具溫差；

F、涂料厚度分布：澆口﹥模具下模溫﹥模具上模溫的原則

根據(jù)以上情況，可得出溫度場(chǎng)分布原則：合金液溫度﹥升液管﹥分流器﹥澆口模溫﹥下模溫﹥上模溫

2、參數(shù)控制：

A、壓力原則：升液﹤充型﹤增壓﹤保壓

B、時(shí)間：升液時(shí)間由升液管內(nèi)徑面積、合金液至分流器的高度和升液壓力進(jìn)行計(jì)算；不可過慢，降低溫度；

? ?? ?? ?充型時(shí)間由產(chǎn)品面積、高度和壓力計(jì)算；保證產(chǎn)品充型的情況下適當(dāng)加快；

? ?? ?? ?增壓時(shí)間由產(chǎn)品內(nèi)腔有無砂芯等因素，過快形成粘砂，過慢實(shí)現(xiàn)不了補(bǔ)縮，所以適產(chǎn)品特性確定；

? ?? ?? ?保壓時(shí)間由澆口面積和分流器溫度決定；

3、補(bǔ)縮通道：低壓鑄造原則宜適合厚大部位在下模，薄壁在上模的產(chǎn)品，如產(chǎn)品上形狀厚大，需建立補(bǔ)縮通道，在不影響產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的情況下，作適當(dāng)更改。

4、適當(dāng)降低合金液和模具的距離，降低合金液在低壓鑄造過程中的溫度損失；

5、排氣系統(tǒng)：模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮排氣系統(tǒng)的作用，利于產(chǎn)品充型和補(bǔ)縮；

6、改進(jìn)事項(xiàng)：將爐蓋凸出一定高度，上升后與模具底板僅有100-200高度，將升液管和分流器做成一體，整體埋入爐蓋內(nèi)，由爐氣進(jìn)行加熱升液管和分流器，保證溫度可以達(dá)到700度以上；B、模具底板鏤空，鑲?cè)胝婵毡Ｗo(hù)氣墊，該氣墊與分流器平面接觸，內(nèi)有澆口過渡連接口，工作時(shí)爐氣可直達(dá)模具底板，起到加熱作用，同時(shí)又保證了澆口的工作溫度，經(jīng)此項(xiàng)改進(jìn)后澆注的產(chǎn)品可見澆口呈明顯凹現(xiàn)，說明澆口起到最后凝固和補(bǔ)縮的作用。

大致總結(jié)了一下，請(qǐng)朋友們多多批評(píng)，多多指教。

從設(shè)計(jì)的角度樓主的理論是同意的，但是根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)以及工藝的不同，有時(shí)候是要變化的。補(bǔ)充一下，實(shí)現(xiàn)順序凝固還有重要一點(diǎn)就是：在允許的情況下可以適當(dāng)增加壁厚或增加冷卻銷。共同學(xué)習(xí)進(jìn)步！

我們低壓鑄造鋁水溫度一直控制在710~730度。從不敢在700以下進(jìn)行操作啊！

同時(shí)我們也使用過陶瓷的和碳化硅升液管，對(duì)減少增鐵有明顯的效果，其余的沒有特別感覺！

至于要求順序凝固，非常認(rèn)同！

從提供的照片看，在鑄件的厚大部分產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松，是常見的現(xiàn)象，因?yàn)閷?duì)你們的工藝不完全了解，只能原則的提供一些看法供參考；對(duì)于重力鑄造，能用順序凝固原則就優(yōu)先考慮順序凝固，如條件限制不能實(shí)現(xiàn)順序凝固，就盡可能做到同時(shí)凝固原則，否則難免產(chǎn)生氣孔，不知你們的工藝是否做到了這點(diǎn)。從工藝的角度講，幾個(gè)有缺陷的搭子，是否可以使用金屬芯，能用金屬芯要用金屬芯，無法用金屬芯，要用激冷塊。以減少氣體的析出。出氣塞出氣孔的設(shè)置是否都設(shè)置好了，也很重要。另外非常重要的是認(rèn)真做好熔煉澆注時(shí)的準(zhǔn)備工作嚴(yán)格按工藝規(guī)程要求，正確處理好爐料。爐料使用前應(yīng)用吹砂或其它方法去除爐料表面的銹跡、泥沙等污物，并進(jìn)行爐料預(yù)熱，預(yù)熱溫度：350℃-450℃，保持3h以上，嚴(yán)防帶入水分和油污等。坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應(yīng)將表面油污、臟物等清除干凈。并預(yù)熱至120℃-250℃，涂以防護(hù)涂料。新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應(yīng)用吹砂其他方法將表面清除干凈，并進(jìn)行烘爐處理。一般應(yīng)加熱至700℃-800℃，保溫2h-4h，以去除坩堝所吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。已經(jīng)涂料的坩堝、錠模、熔煉工具使用前，均須預(yù)熱，坩堝應(yīng)預(yù)熱至暗紅色（500℃-600℃）；熔煉工具應(yīng)預(yù)熱至200℃-400℃，保持2h以上（除使用感應(yīng)爐熔煉合金時(shí)，坩堝可不預(yù)熱外。）精煉去氣，去除鋁合金中的氣體要用鐘罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝內(nèi)壁）的圓周勻速移動(dòng)。為了不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結(jié)束除渣，并按規(guī)定的時(shí)間進(jìn)行靜置。以上意見僅供參考

低壓鑄造中的常見問題

內(nèi)容摘要:主要針對(duì)低壓鑄造中鋁合金車輪的常見問題，氧化夾渣缺陷特征，氧化夾渣防止方法。氣孔縮孔的缺陷特征，氣孔縮孔的產(chǎn)生原因及防止方法。縮松的缺陷特征，產(chǎn)生原因，防止方法。裂紋的缺陷特征，產(chǎn)生原因及防止方法。

一 氧化夾渣

缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在模具不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，去經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗；陽極化或使用金屬探傷劑時(shí)發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：

1．爐料不清潔，回爐料使用量過多

2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良，,沖型時(shí)設(shè)置不當(dāng)

3．合金液中的熔渣未清除干凈

4．澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣

5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠

防止方法：

1．爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低

2．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力

3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/span>

4．澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)放置過濾網(wǎng)，并應(yīng)注意清渣

5．精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間

二 氣孔 縮孔

缺陷特征：汽輪鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過拋光發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔縮孔可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色。

產(chǎn)生原因：

1.壓注沖型不平穩(wěn)，卷入氣體

2.型(芯)砂中過混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)

3.鑄型《模具》排氣不良

4.模具涂料噴涂不良，冷卻環(huán).塊設(shè)置不當(dāng)

5.低壓澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)設(shè)置不良

防止方法 ：

1.正確掌握壓注速率，避免卷入氣體。

2.型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量

3.改善模具的排氣能力

4.改進(jìn)模具噴涂質(zhì)量，正確選用及處理冷卻環(huán).塊的置放

5.改進(jìn)壓注參數(shù)設(shè)置，改進(jìn)模具設(shè)計(jì)

三 縮松

缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近與冒口根部厚大部位、輪輞壁與輻條的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲網(wǎng)狀縮松可通過X光、熒光低倍；斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：

1．冒口補(bǔ)縮作用差

2．爐料含氣量太多

3．內(nèi)澆道附近過熱

4．砂型水分過多，砂芯未烘干

5．模具涂料噴涂不當(dāng)

6．鑄件在鑄型中的沖型時(shí)間不當(dāng)

7．澆注溫度過高，澆注速度太快

防止方法：

1．從冒口補(bǔ)壓金屬液，改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)

2．爐料應(yīng)清潔無腐蝕

3．輻條縮松處設(shè)置糙口，安放冷卻環(huán)塊或與糙口聯(lián)用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取涂料噴涂的措施

6．改變鑄件在鑄型中的沖型時(shí)間，

7. 降低壓注溫度和壓注速度

四 裂紋

缺陷特征:

1．鑄造裂紋：沿晶界發(fā)展，常伴有偏折，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的產(chǎn)品鑄件容易出現(xiàn)

2．熱處理裂紋：常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時(shí)產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：

1．模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊

2．砂型(芯)退讓性不良

3．模具局部過熱

4．金屬液體溫度過高

5．自模具中取出鑄件過早

6．熱處理過熱冷卻速度過激

7.沖型時(shí)冷卻模具局部溫度設(shè)置不當(dāng)

防止方法:

1．改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡

2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施

3．保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)壓注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

4．適當(dāng)降低澆注溫度

5．控制鑄型冷卻出型時(shí)間

6．鑄件放置時(shí)采用緩慢冷卻

7．正確控制金屬液體溫度，降低冷卻速度

控制壓鑄產(chǎn)品中的汽孔，與縮孔的關(guān)建因素，我們一個(gè)問題一個(gè)問題來討論，首先我們要知道形成汽孔，縮孔的因素有那些，其每個(gè)因素都可能單獨(dú)形成汽孔；縮孔，都要影響產(chǎn)品的質(zhì)量，所以我的觀點(diǎn)是每一個(gè)因素都關(guān)鍵。

汽孔的形成，只要我們找到形成它的源頭就可以解決，汽孔要根除是不可能的，這是當(dāng)今壓鑄界的一大難點(diǎn)，我們目前能做到的只是，減少，細(xì)化，將它的危害降到最低。汽的來源可以分為下面幾類：

1：溶燙中除氣不好

2：流道設(shè)計(jì)不合理，裹氣

3：壓鑄參數(shù)不合理，裹氣

4：壓鑄模具排汽不暢

5：脫模水過多，或脫模劑沒有充分霧化

6：澆口不合理

7：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)問題等

縮孔產(chǎn)生的原因有：

1：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不良，有熱節(jié)

2：壓鑄機(jī)出力不夠

3：模具結(jié)構(gòu)不合理

4：壓鑄工藝不良?

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