電泳處理工藝流程：脫脂→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→陽極氧化→水洗→純水洗→電解著色→水洗→熱純水洗→冷純水洗→電泳→RO1水洗→RO2水洗→瀝水→烘烤

脫脂：硫酸180g/L~200 g/L，時(shí)間2min~5min

??堿冼；氫氧化鈉40 g/L~50 g/L，時(shí)間2min~5min

??中和：硫酸180 g/L~200 g/L，時(shí)間2min~5min

??氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+<150 g/L，槽溫（20±5）℃，電流密度為150A/m2~180 A/m2。

??著色：著色電壓小于氧化電壓，其他參數(shù)按配槽要求進(jìn)行

??電泳涂漆：固體質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%～7%，PH值7.6~8.4,溫度(23±3)℃,電導(dǎo)率25℃時(shí)590us/cm~900 us/cm,涂漆時(shí)間40s~180s，涂漆電壓40v~160v

??瀝水：15 min~20min

??固化：溫度170℃~180℃，時(shí)間30min

鋁合金型材靜電粉末噴涂工藝過程如下：吊掛→脫脂→水洗→堿洗→水洗→中和→水洗→鉻化→水洗→純水洗→吹干（60～85℃）→噴粉→烘烤流平→冷卻→卸料→檢查→包裝入庫。

化學(xué)轉(zhuǎn)化處理分為鉻化、磷鉻化及無鉻化學(xué)處理。由于鉻化膜的耐蝕性好，與漆層附著力強(qiáng)，工藝穩(wěn)定，應(yīng)用較廣。但六價(jià)鉻致癌，污染環(huán)境。無鉻化學(xué)氧化性能遠(yuǎn)不及鉻化、磷鉻化，其應(yīng)用受到一定限制。

發(fā)展趨勢(shì)

????目前，鋁型材表面處理工藝相對(duì)成熟，其產(chǎn)品也豐富多彩。與發(fā)達(dá)國家相比，我國鋁型材表面處理仍有較大差距，主要表現(xiàn)生產(chǎn)裝備落后，環(huán)境污染嚴(yán)重，能耗高。因此，未來一定時(shí)期，鋁型材表面處理的發(fā)展趨勢(shì)是開發(fā)并推廣清潔環(huán)保、高效節(jié)能技術(shù)，其具體表現(xiàn)為：

????（1）噴涂前處理的無鉻化學(xué)氧化工藝。當(dāng)前的無鉻氧化槽液穩(wěn)定性和膜層性能仍很難滿足要求，需要進(jìn)一步提高和完善。

????（2）環(huán)保型電解拋光技術(shù)。開發(fā)以有機(jī)醇為主要成分的電解拋光工藝不但有利環(huán)保，而且拋光效果比“傳統(tǒng)三酸”更好，發(fā)展前途被廣為看好。

????（3）高速高效陽極氧化技術(shù)［20］。通過改變電流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1μm/min，其生產(chǎn)效率可提高約3倍。

????（4）電解著色向多色彩化方向發(fā)展。為了生產(chǎn)更多顏色的陽極氧化型材，歐洲開始采用多色化電解著色技術(shù)［21］，即在同一電解著色槽中可以得到紅、黃、藍(lán)、灰等多種顏色。該技術(shù)已有應(yīng)用，但大批量生產(chǎn)主要為藍(lán)色、灰色鋁型材，其應(yīng)用仍需進(jìn)一步研究。

????（5）槽液閉路循環(huán)回收技術(shù)和裝備[22]。陽極氧化生產(chǎn)各工序采用閉路循環(huán)回收，不但可以實(shí)現(xiàn)低排放或零排放，還可提高槽液穩(wěn)定性，降低化學(xué)品消耗。主要包括氧化槽液除鋁回收硫酸；堿蝕槽分離Al（OH）3回收堿，鎳鹽電解著色回收鎳并除去雜質(zhì)，常溫封閉除沉淀和金屬雜質(zhì)等。

????（6）堅(jiān)固耐劃、超強(qiáng)耐候性的電泳涂料。目前電泳漆存在容易出現(xiàn)劃痕的缺點(diǎn)，在豐富電泳涂層外觀的同時(shí)，應(yīng)開發(fā)堅(jiān)固耐劃、耐候性更強(qiáng)的陽極電泳涂料。

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