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涂裝前處理及電泳知識學習（完整篇）
涂裝前處理及電泳基礎知識
一、前處理常規工藝路線：
熱水洗（噴淋）→預脫脂（噴淋）→脫脂（浸）→自來水洗→自來水洗→表調→磷化→
自來水洗→自來水洗→循環純水洗→純凈純水洗（不同生產線有所不同，但基本內容是一樣的）
1.熱水洗：目的提前給工件（車身）加溫，減少預脫脂降溫。
? ? ? ? ? ? ? ?洗掉工件表面的灰塵異物。? ? ? ? ? ? ??
? ? ? ? ? ? ? ?軟化工件表面的油污，提高脫脂效果。?
? ? ? ? ? ? 溫度：一般是65+5℃。
? ? ? ? ? ? 常出問題：1 堵噴頭，要經常清理檢查噴頭。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2 生銹，提前加少量的脫脂劑進去調整PH值到9-10。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3、定期清理槽底沉淀物。
2.預脫脂 ：目的除油
? ? ? ? ? ? ? ?影響脫脂效果的幾個因素a.脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、? ? ?噴淋壓力、噴淋的時間、噴頭的角度、油水分離器的效果等。
3.脫脂 ：? 目的進一步徹底除油。除去內腔、死角等噴淋不到的部位的油污。
影響脫脂效果的因素 a脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、全浸的時間c.槽液攪拌情況、油污含量等。
4-5自來水洗：洗去工件上殘留的脫脂劑
常出問題：返銹 。工件清洗太干凈或不干凈均易生銹，要調整好水的“污染度”保持堿度“2-5”點最好。如果是新換的水，可以加入少量的脫脂劑，最好是加磷化液的中和劑和促進劑（少量），可解決生銹問題。
6表調：目的，改善工件表面的金屬狀態，提供很多的磷化結晶核，可以改善磷化的均勻性、磷化速度，減少沉渣，降低膜厚等作用。一般表調都是“膠肽”類表調劑，效果好，但壽命低，一般只有5-6天。如果水洗不干凈，帶入雜質離子太多，失效速度更快，補加也無效，必須換槽重配。它是一種膠體溶液，應該具備“丁達爾現象”。否則就失效了。應經常檢測。此序很重要i。
7磷化：要求均勻，致密、薄，灰色或深灰色，不能發花、發黃、掛灰 。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?一般在陰極電泳線上，均采用“三元磷化”即“鋅、錳、鎳”的磷化。它的特點是致密均勻，有一定的硬度。耐堿性能好，不易在電泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大約在1-3g/㎡，結晶細密，只有2～7um左右。
管理要點：①要求廠家每月全面檢測磷化液一次，要測出：Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1
No3-、Po4-3,等重要成分的濃度（游離酸、總酸）發現失調及時調整。
? ? ? ? ? ? ? ②日常檢測游離酸、總酸，促進劑含量。特別注意，不是游離酸、總酸都在要求范圍內就可以了。一定要注意“酸比”，它對磷化的質量影響很大。一般要控制在20-25之間為好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黃、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??
發生問題的對策：①發花：脫脂不干凈，加強前序脫脂質量。促進劑過高，Fe+2太高。（變成鐵系磷化了，或成為氧化膜而非磷化膜，不好。）
? ? ? ? ? ? ? ? ②發黃：可能是溫度低；游離酸高；促進劑少；總酸度太低（酸比過小）
? ? ? ? ? ? ? ? ③磷化膜太薄，幾乎磷化不上：游離酸太低，總酸太高；溫度低；促進劑低。
? ? ? ? ? ? ? ? ④磷化膜太粗、厚：游離酸過高；溫度過高；磷化時間太長；Ni+1離子含量不夠；表調實效。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑤促進劑.主要成分一般都是NaNo2，在酸性環境下易分解，不穩定。最好采用“滴加”方法。保持促進劑含量的穩定。要經常測含量。（促進劑加多了，易形成氧化膜，而不是磷化膜，出現發花現象，影響磷化質量。一般溫度低時，可以多加一點，溫度高可以少加一點。含量太低磷化速度變慢，造成二價Fe離子含量高，易出沉淀。一般含量在2-4點，也要根據溫度而定。）
? ? ? ? ? ? ? ? ⑥沉渣多：溫度高；游離酸高；促進劑，先低后高；除渣機工作不良。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑦膜很“軟”，一般是Mn2+離子含量下降了，要添加錳離子。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑧膜變粗、變厚：可能是Ni+1離子含量太低了，目視其顏色：正常是應該“發綠色”證明Ni含量高好，如果變淺了，也變粗，就是Ni含量不足。酸比過小也會造成膜變粗變厚的現象。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑨一般的如果“低錳高鋅-1”對磷化質量不好，但也有好處，就是溫度偏低，也能較好的磷化。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑩磷化槽液變色了，呈“紅褐色”，說明槽液鐵離子（Fe2+）含量太高了，也就是促進劑長時間處于含量不足，且游離酸也是很高。這時就必須“打鐵”，降低Fe2+的含量，用提高溫度、多加促進劑的方法，顏色會變回來。但是同時會出現大量沉淀，也會消耗很多“總酸”，必須對槽液進行調查，加強除渣。這種現象，多出現在日常失控，一般不會發生。?
? ? ? ? ? ? ? ? 11.磷化最好是噴浸結合。可避免出現磷化階梯紋。
? ?8-10序：水洗，目的，除去工件表面殘存的磷化液，使工件表面無油，無銹，無塵等干凈的表面，純凈純水洗后，“滴水電導”要≤25us/cm的標準（一般最大可以放寬到50us/cm），減少或避免對電泳槽的污染。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 電泳工藝常規流程?
電泳→UF1洗→UF2洗→純水洗→純凈純水洗→瀝水→烘干。
一一、電泳：它包含幾大系統：1.循環系統? ?2..超濾系統? ?3.陽極及陽極液循環系統? ?4.過濾系統? ?5.溫控系統? ?6.加漆系統? ?7直流電源系統等。
1.主要控制參數：a循環量，要求4-6個循環/小時；b陰陽極面積比，4-6；c槽底流速≥0.4米/秒；d液面流速≥0.2米/秒； e主槽與副槽液位差5-15cm；f工件與陽極最小距離≥20cm；g工件距液面≥30cm；h最好是兩段電壓，入槽后帶電，而不是帶電入槽；i設計時，應采用“逆流”方式，，即副槽的位置，層流的方向與車身進行的方向相反為好。
2.槽液及生產管理參數有：電壓、電流、電泳時間、槽液溫度、固體份含量、PH值、電導率、MEQ值、超濾量、超濾液的PH值、電導率、陽極液電導、PH值、超濾液的流失量、溶劑含量、UF液的固體份含量、過濾袋的壓差、加漆記錄、泳透力、細菌含量及殺菌劑含量等。
電泳膜厚：原漆，主要取決于電泳漆合成樹脂的分子量，分子量大，外觀不好，性能好，漆膜薄，階梯電阻大。分子量小，外觀好，但性能較差。膜厚，主要取決于樹脂合成時的條件.（溫度、時間、投料時機、攪拌等因素）。
生產時與電泳膜厚有密切關系的參數有：
? 當：固體份含量高，PH值高，MEQ值低，電壓高，槽液溫度高，陰、陽極面積比小，陰、陽極距離小，陽極液電導高，有機溶劑含量高時，漆膜都是增厚的趨勢。反之則是下降的趨勢。
與槽液穩定性有關的參數：
? ?固體份含量一般不可低于15﹪，固體份低，易造成樹脂與顏料、填料分離。造成“L板效果”不好；固體分含量高，造成粘度上升，浮漆多，多后序清洗不利。PH值：過高水溶性下降，有樹脂滲出的可能.過低，水溶性太強，返溶嚴重，膜薄，甚至有泳不上漆的趨勢。?
電導率（雜質離子含量）。當槽液未做調整時，電導率突然下降，漆膜外觀下降時，可能就是槽液被雜質離子污染了。如果不調整,電導率會突然上升，上升較快，說明污染嚴重了。外觀更差，電流也會突增。電導率太低不好，庫侖效率就低；太高也不高，雜質離子太多了。
MEQ值.很重要，它是樹脂中和度的參數，直接反映樹脂水溶性好壞的指標，它是槽液中含酸總量。如果做出圖來，還可以間接分析雜質離子污染狀態。
另外：滴水電導高、純水水質差（電導率高于10us/cm）。槽液溫度長時間過高（超過35℃）攪拌停止時間過長（超過2個小時），不按時添加中和劑，溶劑，添加方式不對。槽液更新周期過長（一般超出4個月），槽液長時間不生產等，都對槽液的穩定性有不良的影響。?
與“L-效果”（水平面與立面的效果區別）有直接影響的參數。
電壓、泳透力、槽液溫度、溶劑含量、PH值、MEQ值、固體份、陽極液電導等。對加中和劑和溶劑的方法等。都有直接影響。
它的趨勢與漆膜增厚，減薄是一樣的。但是，還可以采取“低溫高壓”、提高溶劑含量，來改善“L-效果”。定期清電泳槽（先沉淀4-8小時不攪拌，把不沉淀的顏料和填料（未被樹脂包裹的東西）沉淀出來再倒槽。徹底清理出槽液。改善效果也很明顯（一般是解決顏基比的化驗時超標過高、“L-效果”太差時采用）
加中和劑和溶劑時，采用先稀釋10％的濃度后（視加料條件而定，不一定必須控制10%的濃度），再加入槽液，而不是直接添加，可避免，濃度過高，對直接接觸的槽液產生“過溶解”造成樹脂包裹顏料、填料的能力下降。造成“顏基比失調”。而影響漆膜的“梯次電阻”。而且還容易產生“顆粒”。
重要參數異常易產生的問題“
1、槽液溫度：過高，溶劑揮發快，漆膜增厚，浮漆多，易產生顆粒，槽液老化速度加快，影響后序清洗，電滲效果下降 ，流平性變差，有桔皮。
? ? ? ? ? ? ?過低，外觀下降，膜薄。槽液粘度上升，降低超濾量。
2、陽極液電導：過高：對陰極（不銹鋼，一般采用316L型號）腐蝕加快（主要還要看PH值，如果電導高、PH低也可以）。PH值易下降，MEQ值易上升，但對泳透力和“L效果”有好處。
? ? ? ? ? ?過低：（一般低于400us/cm）時，可使PH值上升，MEQ值下降，漆膜
下降，影響外觀。（適當的低，可以減緩成膜速度，對改善粗糙度有一定的好處）? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??
3、槽液有泡沫：特別是入槽部位，很容易產生“階梯狀針孔”，小氣泡，易產生顆粒。影響外觀和防腐性能，如果不是主槽與副槽沒有液位差（一般是5-15cm或至25cm均可），很有可能是臥式泵的盤根壞了，吸入空氣所致。
4、固體份：過高，易造成UF透過量下降，產生桔皮，二次流掛等。
? ? ? ? ? ?過低，影響槽液穩定性，外觀下降，漆膜薄，而且易擊穿。
5、PH值（MEQ值）：PH值過高（MEQ值過低），漆膜增厚，但水溶性下降，可能會堵過濾袋，UF液過量下降，出顆粒。（如果是異常的，應做細菌培養，確定是否有噬酸菌。應殺菌解決，有專用殺菌劑）??
? ? ? ? ? ? ? ? ? PH值過低：漆膜薄。產生原因：加中和劑過量，或是陽極液電導控制過高，還有可能是陽極管破裂，陽極液漏入槽中。
施工電壓：一般是根據膜厚來確定。新槽偏低，老槽偏高。
? ? ? ? ?過高：易擊穿，膜厚。過低：膜薄。一般的控制方法是保證其他參數穩定，電壓也穩定。當其他參數有微量的變化時，用調整電壓的方法來保證膜厚，最方便，最快。?
6、超濾量：一般控制在5L/m2的量上，即可滿足生產需要。它與涂料回收及槽液的穩定性有很大關系；對UF清洗的更新非常重要，影響清洗效果。
排超濾液：是有效去除雜質離子的方法，但一定要記錄排放量，按量添加溶劑
? ? ? ? ?和中和劑。日常控制還要注意超濾液的流失情況，及時添加“人造超濾液”（即中
? ? ? ? ?和劑、溶劑的水溶液）。一般要求禁止流失、排放。
7、過濾袋的壓差：一般控制在0.8-1kg/cm2,就要換了，否則易破裂，影響循環量，造成顆粒。
8、定時監測純水水質和滴水電導。保證前處理質量。
9、烘干：保證烘干溫度和時間，定期做爐溫曲線。
? ? ? ? ?過烘烤：會造成漆膜耐沖擊下降，抗石擊也下降。
? ? ? ? ?欠烘烤：防腐性能下降非常明顯，同時抗石擊和沖擊也下降。一般目視：過烘烤發黃、發烏（光澤下降），欠烘烤，顏色發淺，光澤高。
日常生產常見的問題：
1、針孔、氣泡：產生原因：a.槽液表面有細小的氣泡沫。b.電壓高電解反應過強。
c.雜質離子含量高。d.溶劑含量過高。e.有鍍鋅鋼板且面積較大。f.槽液循環流速太低，電解產生的氣泡無法消除。
對策：排除法找到真正原因，對正調整。
2、二次流掛：（指清洗后，又從夾縫處流出漆液，而污染車身或工件）
原因：a.固體份過高。b.UF清洗的固體份高，清洗不徹底。c.泳透力低。d.烘干時，爐溫升溫太快。
3、水跡痕、水滴痕、干斑痕。
產生原因：a.電泳槽液有問題了，電滲太差。b.二次污染，有UF液重新滴落在濕膜上，造成二次返溶。c.水洗不干凈。d.進爐前，瀝水時間太短。e.沒有“0”道槽頭噴淋，且比較干燥，造成浮漆干結。后水洗無法洗凈。f.PH值太高。g、PH值太低。h、沒有純水洗、純凈純水洗。（就是清洗不凈、或清洗水的PH值較低）
4、顆粒多：
a.前處理磷化不好，結晶過粗，有浮灰、顆粒。b.過濾袋過濾不好。c.槽液溫度高，造成絮凝。d.顏基比失調。e.加中和劑，溶劑方法不當。f.通道及烘道不衛生，二次污染等。
5、縮孔、凹陷。
a.脫脂效果不良，表面有油污。b.水洗后，又從上落下油污，二次污染。c.電泳后，漆膜二次污染。d.前處理或設備中含有硅、酮的物質（新線可能有此問題，但老線一般不會有）。e.高沸點溶劑含量過高。f.涂料抗油污染能力太差。（前處理脫脂的消泡劑，嚴禁使用硅油類消泡劑）。槽液循環噴射不良，不能很好的消除氣泡，固化后出凹陷，不是縮孔。
? ? ? ? 6、L-效果差
? ? ? ? ? ? ?a.顏基比失調。b.溫度高，電壓低。c.槽液中，游離的顏料、填料含量高。
? ? ? ? ? ?d.梯次電阻下降。e.溶劑含量低。f.泳透力下降。g.車頂距槽液液面距離過近
? ? ? ? ? ?等。
? ? ? ? 7、外觀粗糙：
? ? ? ? ? ? ? a.顏基比失調。b.溫度和電壓過高。c.溶劑含量低.d.固體份低。e.PH值高，? ?
? ? ? ? ? ? 水溶性下降。f.UF液PH值低，造成返溶。g、陽極液電導過高。h、膜厚過高、? ? ? ? ?過薄。i、施工電壓有波動。
? ? ? ? 8、在其他參數都正常的情況下，漆膜突然減薄。此時電流也下降明顯。應重點檢?
? ? ? ? ? 查陽極，很有可能是陽極被腐蝕沒了，應換新的。以增加陽極面積。（前提是注意
陽極液電導控制，長時間控制過高、PH值低，且純水水質差，含有Cl-,此時不銹鋼腐蝕的速度是相當快的，屬于“爆炸式”腐蝕。應盡量減少Cl-帶入槽液）。
? ? ? ? 9、“陰陽臉”，即膜厚不均，外面好，里面差；下半部分好，上半部分差等。原因：a.涂料本身出問題了。b.沒有循環了。c.電滲太差了。d.泳透力太差了。f.突然停電，一半在空中，一半在槽液里（特殊情況）。
? ? ? ?10、泳透力下降：
? ? ? ? ? ?原因：a.原漆本身有問題，合成樹脂的低分子物過多造成。b.槽液溫度過低。c.電導率過高。d.電壓過低。e.顏基比失調。f.溶劑含量過低。g.陰陽極面積比失衡等。
11、輕微的“縮孔”，可以用提高顏基比的方法解決，嚴重了就無效了。
12、如果發現濕膜有嚴重缺陷，可以不進行烘干，采用二次電泳（適當提高電壓）來解決，避免整車反噴底漆。
13、槽液液位，無原因的上升。很有可能是泵的內水封拉壞造成密封液倒流入槽液。
14、超濾量下降：原因：a.固體份高。b.水溶性下降。c.超濾膜老化。d.壓差穩定不良。e.槽液溫度過低。f、清洗超濾器的方法不正確（即超濾器維護不良）?
15、純水水質下降：原因a.返滲透膜污染應反洗。b.設備清洗不良，清洗程序有誤。c.源水的水質變化。d、設備調整有誤，壓力控制不良等。
??
?以上是個人的一些經驗，僅供參考
一、前處理常規工藝路線：
熱水洗（噴淋）→預脫脂（噴淋）→脫脂（浸）→自來水洗→自來水洗→表調→磷化→
自來水洗→自來水洗→循環純水洗→純凈純水洗（不同生產線有所不同，但基本內容是一樣的）
1.熱水洗：目的提前給工件（車身）加溫，減少預脫脂降溫。
? ? ? ? ? ? ? ?洗掉工件表面的灰塵異物。? ? ? ? ? ? ??
? ? ? ? ? ? ? ?軟化工件表面的油污，提高脫脂效果。?
? ? ? ? ? ? 溫度：一般是65+5℃。
? ? ? ? ? ? 常出問題：1 堵噴頭，要經常清理檢查噴頭。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2 生銹，提前加少量的脫脂劑進去調整PH值到9-10。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3、定期清理槽底沉淀物。
2.預脫脂 ：目的除油
? ? ? ? ? ? ? ?影響脫脂效果的幾個因素a.脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、? ? ?噴淋壓力、噴淋的時間、噴頭的角度、油水分離器的效果等。
3.脫脂 ：? 目的進一步徹底除油。除去內腔、死角等噴淋不到的部位的油污。
影響脫脂效果的因素 a脫脂劑的質量b.脫脂槽液的濃度、溫度、全浸的時間c.槽液攪拌情況、油污含量等。
4-5自來水洗：洗去工件上殘留的脫脂劑
常出問題：返銹 。工件清洗太干凈或不干凈均易生銹，要調整好水的“污染度”保持堿度“2-5”點最好。如果是新換的水，可以加入少量的脫脂劑，最好是加磷化液的中和劑和促進劑（少量），可解決生銹問題。
6表調：目的，改善工件表面的金屬狀態，提供很多的磷化結晶核，可以改善磷化的均勻性、磷化速度，減少沉渣，降低膜厚等作用。一般表調都是“膠肽”類表調劑，效果好，但壽命低，一般只有5-6天。如果水洗不干凈，帶入雜質離子太多，失效速度更快，補加也無效，必須換槽重配。它是一種膠體溶液，應該具備“丁達爾現象”。否則就失效了。應經常檢測。此序很重要i。
7磷化：要求均勻，致密、薄，灰色或深灰色，不能發花、發黃、掛灰 。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?一般在陰極電泳線上，均采用“三元磷化”即“鋅、錳、鎳”的磷化。它的特點是致密均勻，有一定的硬度。耐堿性能好，不易在電泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大約在1-3g/㎡，結晶細密，只有2～7um左右。
管理要點：①要求廠家每月全面檢測磷化液一次，要測出：Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1
No3-、Po4-3,等重要成分的濃度（游離酸、總酸）發現失調及時調整。
? ? ? ? ? ? ? ②日常檢測游離酸、總酸，促進劑含量。特別注意，不是游離酸、總酸都在要求范圍內就可以了。一定要注意“酸比”，它對磷化的質量影響很大。一般要控制在20-25之間為好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黃、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??
發生問題的對策：①發花：脫脂不干凈，加強前序脫脂質量。促進劑過高，Fe+2太高。（變成鐵系磷化了，或成為氧化膜而非磷化膜，不好。）
? ? ? ? ? ? ? ? ②發黃：可能是溫度低；游離酸高；促進劑少；總酸度太低（酸比過小）
? ? ? ? ? ? ? ? ③磷化膜太薄，幾乎磷化不上：游離酸太低，總酸太高；溫度低；促進劑低。
? ? ? ? ? ? ? ? ④磷化膜太粗、厚：游離酸過高；溫度過高；磷化時間太長；Ni+1離子含量不夠；表調實效。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑤促進劑.主要成分一般都是NaNo2，在酸性環境下易分解，不穩定。最好采用“滴加”方法。保持促進劑含量的穩定。要經常測含量。（促進劑加多了，易形成氧化膜，而不是磷化膜，出現發花現象，影響磷化質量。一般溫度低時，可以多加一點，溫度高可以少加一點。含量太低磷化速度變慢，造成二價Fe離子含量高，易出沉淀。一般含量在2-4點，也要根據溫度而定。）
? ? ? ? ? ? ? ? ⑥沉渣多：溫度高；游離酸高；促進劑，先低后高；除渣機工作不良。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑦膜很“軟”，一般是Mn2+離子含量下降了，要添加錳離子。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑧膜變粗、變厚：可能是Ni+1離子含量太低了，目視其顏色：正常是應該“發綠色”證明Ni含量高好，如果變淺了，也變粗，就是Ni含量不足。酸比過小也會造成膜變粗變厚的現象。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑨一般的如果“低錳高鋅-1”對磷化質量不好，但也有好處，就是溫度偏低，也能較好的磷化。
? ? ? ? ? ? ? ? ⑩磷化槽液變色了，呈“紅褐色”，說明槽液鐵離子（Fe2+）含量太高了，也就是促進劑長時間處于含量不足，且游離酸也是很高。這時就必須“打鐵”，降低Fe2+的含量，用提高溫度、多加促進劑的方法，顏色會變回來。但是同時會出現大量沉淀，也會消耗很多“總酸”，必須對槽液進行調查，加強除渣。這種現象，多出現在日常失控，一般不會發生。?
? ? ? ? ? ? ? ? 11.磷化最好是噴浸結合。可避免出現磷化階梯紋。
? ?8-10序：水洗，目的，除去工件表面殘存的磷化液，使工件表面無油，無銹，無塵等干凈的表面，純凈純水洗后，“滴水電導”要≤25us/cm的標準（一般最大可以放寬到50us/cm），減少或避免對電泳槽的污染。
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 電泳工藝常規流程?
電泳→UF1洗→UF2洗→純水洗→純凈純水洗→瀝水→烘干。
一一、電泳：它包含幾大系統：1.循環系統? ?2..超濾系統? ?3.陽極及陽極液循環系統? ?4.過濾系統? ?5.溫控系統? ?6.加漆系統? ?7直流電源系統等。
1.主要控制參數：a循環量，要求4-6個循環/小時；b陰陽極面積比，4-6；c槽底流速≥0.4米/秒；d液面流速≥0.2米/秒； e主槽與副槽液位差5-15cm；f工件與陽極最小距離≥20cm；g工件距液面≥30cm；h最好是兩段電壓，入槽后帶電，而不是帶電入槽；i設計時，應采用“逆流”方式，，即副槽的位置，層流的方向與車身進行的方向相反為好。
2.槽液及生產管理參數有：電壓、電流、電泳時間、槽液溫度、固體份含量、PH值、電導率、MEQ值、超濾量、超濾液的PH值、電導率、陽極液電導、PH值、超濾液的流失量、溶劑含量、UF液的固體份含量、過濾袋的壓差、加漆記錄、泳透力、細菌含量及殺菌劑含量等。
電泳膜厚：原漆，主要取決于電泳漆合成樹脂的分子量，分子量大，外觀不好，性能好，漆膜薄，階梯電阻大。分子量小，外觀好，但性能較差。膜厚，主要取決于樹脂合成時的條件.（溫度、時間、投料時機、攪拌等因素）。
生產時與電泳膜厚有密切關系的參數有：
? 當：固體份含量高，PH值高，MEQ值低，電壓高，槽液溫度高，陰、陽極面積比小，陰、陽極距離小，陽極液電導高，有機溶劑含量高時，漆膜都是增厚的趨勢。反之則是下降的趨勢。
與槽液穩定性有關的參數：
? ?固體份含量一般不可低于15﹪，固體份低，易造成樹脂與顏料、填料分離。造成“L板效果”不好；固體分含量高，造成粘度上升，浮漆多，多后序清洗不利。PH值：過高水溶性下降，有樹脂滲出的可能.過低，水溶性太強，返溶嚴重，膜薄，甚至有泳不上漆的趨勢。?
電導率（雜質離子含量）。當槽液未做調整時，電導率突然下降，漆膜外觀下降時，可能就是槽液被雜質離子污染了。如果不調整,電導率會突然上升，上升較快，說明污染嚴重了。外觀更差，電流也會突增。電導率太低不好，庫侖效率就低；太高也不高，雜質離子太多了。
MEQ值.很重要，它是樹脂中和度的參數，直接反映樹脂水溶性好壞的指標，它是槽液中含酸總量。如果做出圖來，還可以間接分析雜質離子污染狀態。
另外：滴水電導高、純水水質差（電導率高于10us/cm）。槽液溫度長時間過高（超過35℃）攪拌停止時間過長（超過2個小時），不按時添加中和劑，溶劑，添加方式不對。槽液更新周期過長（一般超出4個月），槽液長時間不生產等，都對槽液的穩定性有不良的影響。?
與“L-效果”（水平面與立面的效果區別）有直接影響的參數。
電壓、泳透力、槽液溫度、溶劑含量、PH值、MEQ值、固體份、陽極液電導等。對加中和劑和溶劑的方法等。都有直接影響。
它的趨勢與漆膜增厚，減薄是一樣的。但是，還可以采取“低溫高壓”、提高溶劑含量，來改善“L-效果”。定期清電泳槽（先沉淀4-8小時不攪拌，把不沉淀的顏料和填料（未被樹脂包裹的東西）沉淀出來再倒槽。徹底清理出槽液。改善效果也很明顯（一般是解決顏基比的化驗時超標過高、“L-效果”太差時采用）
加中和劑和溶劑時，采用先稀釋10％的濃度后（視加料條件而定，不一定必須控制10%的濃度），再加入槽液，而不是直接添加，可避免，濃度過高，對直接接觸的槽液產生“過溶解”造成樹脂包裹顏料、填料的能力下降。造成“顏基比失調”。而影響漆膜的“梯次電阻”。而且還容易產生“顆粒”。
重要參數異常易產生的問題“
1、槽液溫度：過高，溶劑揮發快，漆膜增厚，浮漆多，易產生顆粒，槽液老化速度加快，影響后序清洗，電滲效果下降 ，流平性變差，有桔皮。
? ? ? ? ? ? ?過低，外觀下降，膜薄。槽液粘度上升，降低超濾量。
2、陽極液電導：過高：對陰極（不銹鋼，一般采用316L型號）腐蝕加快（主要還要看PH值，如果電導高、PH低也可以）。PH值易下降，MEQ值易上升，但對泳透力和“L效果”有好處。
? ? ? ? ? ?過低：（一般低于400us/cm）時，可使PH值上升，MEQ值下降，漆膜
下降，影響外觀。（適當的低，可以減緩成膜速度，對改善粗糙度有一定的好處）? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??
3、槽液有泡沫：特別是入槽部位，很容易產生“階梯狀針孔”，小氣泡，易產生顆粒。影響外觀和防腐性能，如果不是主槽與副槽沒有液位差（一般是5-15cm或至25cm均可），很有可能是臥式泵的盤根壞了，吸入空氣所致。
4、固體份：過高，易造成UF透過量下降，產生桔皮，二次流掛等。
? ? ? ? ? ?過低，影響槽液穩定性，外觀下降，漆膜薄，而且易擊穿。
5、PH值（MEQ值）：PH值過高（MEQ值過低），漆膜增厚，但水溶性下降，可能會堵過濾袋，UF液過量下降，出顆粒。（如果是異常的，應做細菌培養，確定是否有噬酸菌。應殺菌解決，有專用殺菌劑）??
? ? ? ? ? ? ? ? ? PH值過低：漆膜薄。產生原因：加中和劑過量，或是陽極液電導控制過高，還有可能是陽極管破裂，陽極液漏入槽中。
施工電壓：一般是根據膜厚來確定。新槽偏低，老槽偏高。
? ? ? ? ?過高：易擊穿，膜厚。過低：膜薄。一般的控制方法是保證其他參數穩定，電壓也穩定。當其他參數有微量的變化時，用調整電壓的方法來保證膜厚，最方便，最快。?
6、超濾量：一般控制在5L/m2的量上，即可滿足生產需要。它與涂料回收及槽液的穩定性有很大關系；對UF清洗的更新非常重要，影響清洗效果。
排超濾液：是有效去除雜質離子的方法，但一定要記錄排放量，按量添加溶劑
? ? ? ? ?和中和劑。日常控制還要注意超濾液的流失情況，及時添加“人造超濾液”（即中
? ? ? ? ?和劑、溶劑的水溶液）。一般要求禁止流失、排放。
7、過濾袋的壓差：一般控制在0.8-1kg/cm2,就要換了，否則易破裂，影響循環量，造成顆粒。
8、定時監測純水水質和滴水電導。保證前處理質量。
9、烘干：保證烘干溫度和時間，定期做爐溫曲線。
? ? ? ? ?過烘烤：會造成漆膜耐沖擊下降，抗石擊也下降。
? ? ? ? ?欠烘烤：防腐性能下降非常明顯，同時抗石擊和沖擊也下降。一般目視：過烘烤發黃、發烏（光澤下降），欠烘烤，顏色發淺，光澤高。
日常生產常見的問題：
1、針孔、氣泡：產生原因：a.槽液表面有細小的氣泡沫。b.電壓高電解反應過強。
c.雜質離子含量高。d.溶劑含量過高。e.有鍍鋅鋼板且面積較大。f.槽液循環流速太低，電解產生的氣泡無法消除。
對策：排除法找到真正原因，對正調整。
2、二次流掛：（指清洗后，又從夾縫處流出漆液，而污染車身或工件）
原因：a.固體份過高。b.UF清洗的固體份高，清洗不徹底。c.泳透力低。d.烘干時，爐溫升溫太快。
3、水跡痕、水滴痕、干斑痕。
產生原因：a.電泳槽液有問題了，電滲太差。b.二次污染，有UF液重新滴落在濕膜上，造成二次返溶。c.水洗不干凈。d.進爐前，瀝水時間太短。e.沒有“0”道槽頭噴淋，且比較干燥，造成浮漆干結。后水洗無法洗凈。f.PH值太高。g、PH值太低。h、沒有純水洗、純凈純水洗。（就是清洗不凈、或清洗水的PH值較低）
4、顆粒多：
a.前處理磷化不好，結晶過粗，有浮灰、顆粒。b.過濾袋過濾不好。c.槽液溫度高，造成絮凝。d.顏基比失調。e.加中和劑，溶劑方法不當。f.通道及烘道不衛生，二次污染等。
5、縮孔、凹陷。
a.脫脂效果不良，表面有油污。b.水洗后，又從上落下油污，二次污染。c.電泳后，漆膜二次污染。d.前處理或設備中含有硅、酮的物質（新線可能有此問題，但老線一般不會有）。e.高沸點溶劑含量過高。f.涂料抗油污染能力太差。（前處理脫脂的消泡劑，嚴禁使用硅油類消泡劑）。槽液循環噴射不良，不能很好的消除氣泡，固化后出凹陷，不是縮孔。
? ? ? ? 6、L-效果差
? ? ? ? ? ? ?a.顏基比失調。b.溫度高，電壓低。c.槽液中，游離的顏料、填料含量高。
? ? ? ? ? ?d.梯次電阻下降。e.溶劑含量低。f.泳透力下降。g.車頂距槽液液面距離過近
? ? ? ? ? ?等。
? ? ? ? 7、外觀粗糙：
? ? ? ? ? ? ? a.顏基比失調。b.溫度和電壓過高。c.溶劑含量低.d.固體份低。e.PH值高，? ?
? ? ? ? ? ? 水溶性下降。f.UF液PH值低，造成返溶。g、陽極液電導過高。h、膜厚過高、? ? ? ? ?過薄。i、施工電壓有波動。
? ? ? ? 8、在其他參數都正常的情況下，漆膜突然減薄。此時電流也下降明顯。應重點檢?
? ? ? ? ? 查陽極，很有可能是陽極被腐蝕沒了，應換新的。以增加陽極面積。（前提是注意
陽極液電導控制，長時間控制過高、PH值低，且純水水質差，含有Cl-,此時不銹鋼腐蝕的速度是相當快的，屬于“爆炸式”腐蝕。應盡量減少Cl-帶入槽液）。
? ? ? ? 9、“陰陽臉”，即膜厚不均，外面好，里面差；下半部分好，上半部分差等。原因：a.涂料本身出問題了。b.沒有循環了。c.電滲太差了。d.泳透力太差了。f.突然停電，一半在空中，一半在槽液里（特殊情況）。
? ? ? ?10、泳透力下降：
? ? ? ? ? ?原因：a.原漆本身有問題，合成樹脂的低分子物過多造成。b.槽液溫度過低。c.電導率過高。d.電壓過低。e.顏基比失調。f.溶劑含量過低。g.陰陽極面積比失衡等。
11、輕微的“縮孔”，可以用提高顏基比的方法解決，嚴重了就無效了。
12、如果發現濕膜有嚴重缺陷，可以不進行烘干，采用二次電泳（適當提高電壓）來解決，避免整車反噴底漆。
13、槽液液位，無原因的上升。很有可能是泵的內水封拉壞造成密封液倒流入槽液。
14、超濾量下降：原因：a.固體份高。b.水溶性下降。c.超濾膜老化。d.壓差穩定不良。e.槽液溫度過低。f、清洗超濾器的方法不正確（即超濾器維護不良）?
15、純水水質下降：原因a.返滲透膜污染應反洗。b.設備清洗不良，清洗程序有誤。c.源水的水質變化。d、設備調整有誤，壓力控制不良等。
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?以上是個人的一些經驗，僅供參考
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