根據加工方法選擇切削液

1、鉸削

鉸削加工是對孔的精加工，要求精度高。鉸削屬低速小進給量切削，主要是刀具與孔壁成擠壓切削，切屑碎片易留在刀槽或黏結在刃邊上,影響刃帶的擠壓作用，破壞加工精度和表面粗糙度,增加切削轉矩，還會產生積屑瘤，增加刀具磨損。鉸孔基本上屬于邊界潤滑狀態(tài)，一般采用潤滑性良好并有一定流動性的高濃度極壓乳化液或極壓切削油，就可以得到良好的效果。對不銹鋼、耐熱鋼可采用高極壓性的復合切削液；對深孔鉸削，采用潤滑性能好的深孔鉆切削油便能滿足工藝要求。

2、齒輪加工

滾齒、插齒時刀齒斷續(xù)切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進給量大和高速切削時，刀齒的磨損就更嚴重，所以要求切削液具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一般都是用20 號或 30 號機械油作切削油，由于機械油中不含潤滑添加劑，故加工的齒輪齒面表面粗糙度較差，刀具壽命也低。近年來，許多工廠在原用機械油的基礎上加進 15%（質量分數）的 JQ-1 精密切削潤滑劑，使加工的齒輪齒面表面粗糙度和精度達到精密汽車齒輪的要求，刀具壽命也明顯提高。這是因為在機械油中加入 JQ-1 后，摩擦因數約降低 30%，承受負荷能力提高 50%以上，大大降低了切削時的摩擦阻力，使加工質量和刀具壽命均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒，用氯系添加劑和有機鉬添加劑的切削油有明顯效果。

對于高速切齒加工，用油基切削液會產生較大油煙，污染環(huán)境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇。此時最好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床必須采取措施，防止水進入轉動部分，以免機床產生故障。

用硬質合金刀具進行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫升高、刀具壽命低。最近研制成功的EC 滾切硬齒切削油，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的使用壽命可延長 80%～100%。

剃齒加工要求高的表面質量，為了防止黏刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油；又因為剃齒加工產生細小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低黏度的切削油，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質量惡化。

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