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鋁及其鋁制品化學(xué)拋光技術(shù)
一、對鋁制品表面進行機械拋光：??1、機械拋光工序為：粗磨、細磨、拋光、拋亮、噴砂、刷光或滾光等，根據(jù)制表面的粗糙程度來適當采取不同的工序。??
二、化學(xué)除油除膜：??化學(xué)除油除膜過程是借著化學(xué)反應(yīng)和物理化學(xué)作用，除去制件表面的油污和自然氧化膜。化學(xué)除油除膜一般采用酸性除油除膜劑。??
使用條件：??1、濃度：2-7%??2、工藝條件： 溫度：20-30℃ 時間：2-10min??酸洗液的配方：??濃硝液200~270ML/L??溫度：室溫時間：1-3min??除去含硅鋁合金制件表面氧化膜和硅浮灰的酸洗液配方：??濃硝酸3體積；濃氫氟酸1體積。??溫度：室溫 時間：5-15min??鋁及鋁合金制件經(jīng)化學(xué)酸洗后，必須立即用流動溫水和冷水清洗，以除去殘酸，然后浸入水中，以備化學(xué)拋光。??5、化學(xué)拋光：??化學(xué)拋光是利用鋁和鋁合金制作在酸性或堿性電解質(zhì)溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學(xué)加工方法。這種拋光方法具有設(shè)備簡單、不用電源，不受制件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優(yōu)點。??鋁及鋁合金的純度對化學(xué)拋光的質(zhì)量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質(zhì)量愈好，反之就愈差。??化學(xué)拋光就是采用簡要的粘性液膜理論進行的。??拋光液配方和工藝條件：??配方一：（重量份）??濃磷酸75% ；濃硫酸8.8%；濃硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸銅0.02%。??溫度：100-200℃ 時間：2-3min??配方二：（重量份）??濃磷酸85%；濃硝酸5%；冰乙酸10%。??溫度：90-105℃ 時間：2-5min??拋光液的配制方法：??1、先把磷酸、硫酸和硝酸按照一定的（%）重量，逐漸依次倒入拋光槽內(nèi)，小心攔勻。??2、再按配方的成分，分別用水溶解一定（%）重量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸銅加入槽內(nèi)拌勻。??3、然后，在攪拌狀態(tài)下，逐漸調(diào)節(jié)上述拋光液至各配方所需的溫度范圍，即可進行化學(xué)拋光。??三、化學(xué)拋光工藝條件的影響：??1、溫度影響：溫度應(yīng)控制在90-115℃之間，其中最佳溫度為105℃。??2、拋光時間的影響：拋光時間與拋光溫度成反比，溫度低延長拋光時間，溫度高縮拋光時間。
拋光磷酸回用的設(shè)備，可以減少藥耗和處理成本。對于藥耗大的企業(yè)，回報期不到一年。, BDR金屬拋光處理會造成拋光液內(nèi)鋁離子的累積，通常這些鋁離子會穩(wěn)定在30-45 g/L的范圍內(nèi)。更高的鋁離子濃度會導(dǎo)致結(jié)晶，這時需要添加硫酸來抑制結(jié)晶。通常的情況下，鋁離子的累積不是個大問題。因為，隨著拋光件從拋光槽中提出，大量的高粘度的拋光液也被一起提出而形成損耗。這些損耗的拋光液起到避免了鋁離子的過度累計。在一般的情況下，拋光液的損耗是鋁表面處理行業(yè)最大的成本組成部分。為了減低處理成本，很多業(yè)者采用逆流沖洗的方式處理拋光后的金屬件以降低沖洗水的消耗。通常排放的沖洗水的組成如下：?? ? ? ? 10-25%? 磷酸?? ? ? ? 1-6%? 硫酸?? ? ? ? 1-4%? 硝酸?? ? ? ? 20-45 g/l? 鋁離子這些沖洗水含有大量有價值的磷酸等化學(xué)品。但是通常不能直接回到拋光槽，因為直接回用會造成鋁離子累積，造成拋光槽的結(jié)晶現(xiàn)象，影響拋光效果。通常的處理方法是中和排放或蒸發(fā)濃縮后出售給肥料廠。中和處理需要消耗大量的堿，并產(chǎn)生大量的固廢。更為重要的是，大量的高價值的可用化學(xué)品，如磷酸等被白白的浪費。采用BDR系統(tǒng)可以去除廢水中的鋁離子，回用磷酸，降低藥耗和處理成本。BDR系統(tǒng)通常由以下分系統(tǒng)組成。1，? ? ? ? 陽離子去除清洗水的主要污染物是鋁離子等金屬離子。通過陽離子去除裝置，清洗水內(nèi)的磷酸鋁轉(zhuǎn)化為磷酸。同時，其它陽離子也得到去除。2，蒸發(fā)濃縮去除陽離子的清洗水中磷酸濃度低，需要濃縮后才能實現(xiàn)完全回用。采用真空薄膜濃縮可以濃縮清洗水到槽液濃度，直接回用。
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