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什么是刷鍍技術
一、刷鍍技術的發展
刷鍍技術作為一種局部沉積金屬技術，從本質上說與有槽電鍍沒有區別，實際上是有槽電鍍的微形化，因此，談及刷鍍技術的發展，也應追溯到電槽鍍的起源，1866年由英國大展所提出的。最簡單的電鍍過程分三個步聚，除油、活化、電鍍。零件的某個部位除油不干凈或活化不徹底便進行槽鍍：當零件從鍍槽取出來后，會發現個別部位鍍層起泡或未鍍上，如何處理呢？一般有三種辦法，報廢、去掉整個鍍層并重新入槽電鍍，局部修復鍍層。報廢有些產品是不允行的，去掉整個鍍層重新入槽電鍍，成本比新件電鍍要高許多，最后一種辦法是對人們最有吸引力。當時電鍍操作工，用鋸子鋸一小塊電鍍陽極，包上破布，連接上導線與電源陽極相連，蘸上槽鍍溶液，在工件缺陷處來回擦拭，把次品修復成功。直到1937年以前的若干年間電鍍廢品的修復都在執行上述技術。再如一個大型的零件僅局部需要電鍍（例如一根20米長軸或更長，只是軸頸部位需要電鍍），受到鍍槽尺寸的限制，或者要進行大量的遮蔽（陰極保護）或者要進行解體和運輸，在這種情況下，槽鍍或者不可能或者不經濟，有沒有更好的方法電鍍呢？人們一直苦苦地尋求著。
1938年有兩位法國人即機械工程師Charles Dall和化學工程師Georges Lexi共同合作，他們花了多年觀察“有想象力”的電鍍工作者們的維修技術，這種技術當時常稱為“局部鍍（Spof Plating）“擦鍍”（Swad Plating）或“維修”（Clocforing）。最后他們決定，可以開發一種粗加工技術作為一種萬能性的工程工具，并稱為“Dalic”技術。Dall和Lexi 兩位工程師進入試驗室經一段時間后把“Dalic”（達力克）技術引入了時代，該技術在十九世紀四十年代，首先在法國和英國獲得工業應用，五十年代和六十年代推廣到整個歐州，并獲得大規模的工業應用，隨后，在世界各發達國家相繼應用。美國再來創公司和法國“Dalic”公司是世界上關于刷鍍技術的兩個最大的公司，兩家公司經過幾十年的發展，成功研究各種專用電源適合各種工件需要的鍍筆和陽極，一百多種金屬刷鍍溶液，并在世界各地設有經銷點，在全球推廣刷鍍技術。
在中國一些歷史比較悠久的電鍍老廠里，早在60年代以前已使用電極外包破布蘸上槽鍍溶液修復電鍍次品廢品，并稱之謂“抹鍍”1958年，哈爾濱軍事工程學院，裝甲兵工程系就研究成功了“無槽楷刷鍍鉻技術，并被列為該學院坦克零件修理教學實驗內容，后來在1961年軍事工程學院的科研資料上發表了《無槽楷刷鍍鉻》的文章。1963年，北京軍區汽車修理廠曾搞過用槽鍍溶液刷鍍銅和鉻。早期研究比較成功的還有1984年北京廣播器材廠在北京市機械工程學會表面防護學組年會上和在1965年《無線電技術》雜志上發表“無槽電鍍”的文章，并在1965年北京航空學院舉辦的“全國新工藝新技術展覽會”上展出過研制樣品和現場表演。七十年代里，我國的原子能反應堆工程里曾應用過刷鍍鎳技術，西北工業大學也研究過刷鍍鉻。
在七十年代以前我國雖然有過上述的短暫的研究，當時的刷鍍技術與現在相比是很落后，很原始不能成為商品。在我國真正大規模地研究和應用該項技術是在七十年代末期開始，1978年，當時第一機械工業部邀請法國Dalic公司創始人Lexi來華時進行技術座談會后，由武漢材料保護研究所負責，引進法國Dalic公司一套裝備以及十多種溶液然后進行剖析及研制，1979年春，鐵道學會主持請美國再來創公司來華技術座談，隨后由鐵道部戚墅堰機車車輛工藝研究所引進美國再來創公司一套裝備及二十多種溶液進行消化和國產化工作，取名為“金屬涂鍍”，當時上海有機化學研究所幫助進行剖析溶液工作，也做工藝試驗取名為?！翱焖匐婂儭?，北京裝甲兵技術學院協助試驗以及性能測試工作，取名為 “快速筆涂電鍍”。在上面這些單位的努力下，在國內很快研究成功刷鍍設備以及二十多種溶液，在工業上獲得了應用。
1983年4月，國家經委在江蘇常州召開了“全國涂鍍（刷鍍）新技術交流會”據當時統計，全國使用600多套刷鍍設備，并取得了數千萬元的經濟效益，同時，會上國家經委把該技術列為“六五”期間的重點推廣項目。
然而，由于該項工藝技術的發展迅猛，以及其他種種原因，對該技術各持不同的看法，造成了這項技術共有二十多種叫法，即使是常州“交流會”上的代表發言，也有八種叫法之多，這樣造成了一定的混亂，給推廣工作帶來困難，針對當時影響面較廣的鐵道部戚墅堰機車車輛工藝所稱之為“涂鍍”，上海有機所稱之為“快速電鍍”，裝甲兵技術學院稱之為“快速筆涂電鍍”，武漢材料保護研究所稱之為“刷鍍”這些不同名字，為了統一意見，由國內一些具權威性的單位，在北京專門召開了研討會，首先專家認為涂鍍與涂油漆相近，因此，會上被“否定”，再看“快速電鍍”快速的快具有相對性，在特定的條件下，槽鍍也有很快的，所以，該名字不確切也被“否定”，再看“快速筆涂電鍍”這里快速也與上面一樣，是相對的不確切，尤其這里的筆涂，鉛筆、鋼筆、毛筆，在人腦子里是“尖”的，與實際的刷鍍筆的陽板是月牙型、平面型、圓柱型”相差太大，因此，也被“否定”最后一致認為采用“刷鍍”這一名詞較為合適。理由一是刷鍍從概念上和用套有棉墊的鍍筆作為陽極蘸上鍍液，通電在作為陰極的工件表面上接觸相對運動，使鍍液中的金屬離子沉積到工件表面上的局部精密無槽電鍍立義一致，二是，我們國家已發布了“電鍍常用名詞術語”的國家標準，稱為“刷鍍”，我們就應有義務和責任貫徹執行；那么，三是為便于國際學術交流，我們也應采用國外較為常用的“刷鍍”這一名詞，《美國工程手冊》及美國材料試驗學會ASTMB-374-75，稱之為刷鍍，國際標準組織（ISO）2080-1973中也稱之為刷鍍。
刷鍍技術真正大規模推廣應該是從國家經委1983年4月常州召開了《全國刷鍍技術經驗交流推廣會》當時成立了全國技術協作組，把刷鍍技術列入到了“六五”期間全國重點推廣應用的項目之一。各省、市自治區也相繼成立了技術協作組。1981年全國大約有600套設備在應用，到1983年全國各地有1500~1700套設備在應用，1985年后約3000套以上。當時由國家撥款，誰上馬，國家給誰錢。大部分省會市如，北京、上海、廣州、武漢、沈陽、哈爾濱……都有研究刷鍍設備和工藝廠家，但實際上設備利用率并不高，經過“六五”后雖然“七五”也將之列為重點推廣項目，但因國家停止了行政撥款，一些廠家紛紛下馬。其中有幾個原因，1、主要原因是國家停止撥款。2、應用有一定局限性原來盲目上馬，嚴重過剩，業務不足，操作人員勞保和獎金得不到保證，無人愿意干。3、工藝不是很成熟，尤其是一些難鍍材料上，鍍層與基體結合強度得不到保證，一旦在使用中鍍層脫落會造成麻煩，并產生負面影響，一談起“刷鍍”人們就擔心脫層，到90年代初，應該90%的設備被打入冷宮。
隨后一些專業性科研單位經過堅持不懈的努力，不斷改進和完善工藝方法 。尤其在鍍層與基材的結合強度方面，作了比較詳細的研究，且很好的解決了鍍層結合問題，到目前為止除了耐沖擊較大的沖壓模具之外，大部分磨損件得到解決，并且不斷開發應用領域。
現最著名的兩個應用領域：
1、印刷機械現場修復，目前全國在線應該不少于500家
2、電器電力部門等導電排表面刷鍍銀和錫，目前在線應用也不少于1000家。
從1995年后逐步增加，到2002年以后增加更快。并且以1990年開始刷鍍起了質的變化，以前絕大部份（90%以上）是國有企業，現在恰恰相反，絕大部份（90%以上）是私營和股份制的，以前是輔助性，現在是專業性的，刷鍍技術在我國的發展可以通過下圖來反映。
?
二、刷鍍設備及工藝簡述
（一）、刷鍍設備
包括：1、刷鍍電源；2、轉胎；3、輸液泵；4、其他
1、刷鍍電源
基本要求：
提升電解液的泵
?
圖2—1 刷鍍工藝示意圖? ?
1）刷鍍電源應具有直流平外特性，即隨著負載電流的增加，電源電壓應下降很少。
2）電源的輸出電壓應能無級調節，以便根據不同的工件，不同的鍍液選取最佳電壓值，以保證鍍層質量，一般要求在0~15伏可調即可。
3）電源應帶有安培小時計或鍍層厚度計，以顯示刷鍍零件消耗的電量或顯示零件的鍍層厚度，從而減少測量次數，防止零件表面干燥或污染，保證鍍層質量。
4）電源應設有正負極性轉換裝置，以滿足電鍍、活化、電凈等不同工藝的需要。
5）電源應設有過載保護裝置，當負載電流超過額定電流的10%，應在0.2秒內切斷主電路，以保護電源和被鍍零件不受損壞。
6）為適應現場修理或野外修理的要求，電源應體積小，重量輕、工作可靠、計量精度高、操作簡單、維修方便。
2、電源的組成和種類
1）電源組成：
刷鍍電源由強電輸出，安培小時計，過載保護和極性轉換器四大部分組成。
2）種類：一般按強電輸出可分硅整流、可控硅、開關電源。
①硅整流刷鍍電源：
圖2-2是常用的硅整流電路，交流電壓經過調壓變壓器B1供給可調節的交流電壓，至變壓器B2，變壓器B2把電壓降至工作電壓，再經過橋式整流后得到刷鍍過程中需要的直流電壓。
常用的硅整流電路 圖2-2
硅整流電源特點：簡單可靠，穩定性較好，維修方便
缺點：體積大，笨重，不易搬運至現場作業，調壓器碳刷易損壞，電源發熱量大，效率低。
②可控硅刷鍍電源：
?
圖2-3 常用可控硅整流電路?
圖2-3是常用的可控硅整流電路，交流電壓經過變壓器降壓后，通過可控硅直接獲得無級調節的直流電壓。
可控硅特點：可靠性和穩定性僅次于硅整流電路，還是比較可靠的。比硅整流發熱量小。
缺點：雖然比硅整流電源少了調壓器，但體積還是較大，重量還是較重，因為電流的大小與可控硅導通角有關，所以并不是在調節電壓范圍內，電流都可以達到額定值。
整流
濾波
全橋變換電路
高頻隔離變壓器
高頻整流電路
+
?
－
3）開關電源：
?
~
?
?
圖2—4? 高頻開關電源最基本線路??
圖2-4是常用開關源? 最基本線路，交流變直流，直流升至高壓高頻，再降壓整流。
特點：最大的特點，體積和重量不到硅整流和可控硅的四分之一，更適合現場操作。
缺點：穩定性，可靠性比硅整流和可控硅差，大功率可靠性更差，維修不方便，大功率元件還依靠進口。
2、轉胎
因為刷鍍修復機械零件軸類旋轉體占80%，所以需要轉胎帶動工件旋轉，在工件旋轉情況下，鍍層均勻，不會產生橢圓度，目前大部用普通車床代替。
對轉胎要求：多擋變速或無級調速，工件線速度為10~30米/分，對于特大工件，線速度可以高些，確保溶液不飛濺即可。
3、輸液泵
刷鍍過程中不允許工件表面出現干斑，因此，溶液必須由輸液泵連續供給，一般采用耐酸耐堿的磁力泵，根據電流的大小，選擇合適的流量。100A以內，選擇10升/分流量；200A，選擇20升/分。
（二）、刷鍍工藝簡述：
（一）刷鍍層結構：
1、單鍍層：基材+工作層
一些工件超差尺寸不大，用單金屬鍍層可達到使用要求，可以簡化工藝。
2、雙鍍層：基材+底層+工作層
常用的修復層打底層+工作層。
3、多層結構：基材+底層+夾心層+工作層
對一些工件超差尺寸較大，為了提高鍍層與基材的結合強度，必須采用多層結構：? ? 基材+底層+夾心層+工作層
（二）刷鍍工藝流程：
鍍前修整→鍍前遮蔽→電解去油→水沖洗→強活化（粗化）→水沖洗→弱活化（去碳）→水沖洗→打底層（閃鍍）→水沖洗→夾心層→水沖洗→工作層→水沖洗→后處理
1、鍍前修整和校形
（1）人工修整
首先要對工件需要刷鍍的部位進行修整。修整時用銼刀、油石、風動（電動）砂輪、砂紙等合適的工具將欲刷鍍部位的毛刺、飛邊、氧化皮、疲勞層、污物清除干凈，顯露出正常有光澤的基體組織。當有劃傷、凹坑時，應將其根部拓寬，拓寬后的寬深比應大于15，根部和表面都要圓弧過渡。對于窄而深的劃傷應適當加寬，使鍍筆陽極能接觸到底部。
（2）機械校形
有些軸、內孔零件在長期使用過程中會出現偏磨、錐度、疲勞層，為了在這種工件表面上獲得較滿意的刷鍍層，必須對被鍍表面進行機械校形，對于硬度不高的材料可以用車削或鏜削校形，校形尺寸應盡可能小，剛剛車圓或鏜圓為好。對于表面硬度較高的材料可以用磨削校形，這種材料磨削厚度應大于0.05mm為好。通過機械校形的工件表面刷鍍層比較均勻，質量更穩定可靠。
2、絕緣
因為刷鍍工藝絕大部分是解決局部鍍的問題，對被鍍表面邊緣有限面積一般采用膠帶包纏即可。
3、電解去油
去油方法分有機溶劑去油，化學去油、電化學生油。有機溶劑去油成本較高；化學去油溶液必須在較高溫度（50~60℃）進行，現場操作較麻煩。電解去油可在常溫下進行，比較方便、快速、徹底。電解去油可以陰極去油，也可以陽極去油，陰極去油效果更好，陽極去油效果次之，除一些氫脆比較敏感的材料（高強度鋼）采用陽極去油外，大部分材料都應該采用陰極去油。除油效果的好壞，可以通過沖水觀察表面的狀態來判斷，當表面掛水珠，視除油不干凈，再重復除油操作直至表面不排水珠為止。
4、活化：
活化也分化學活化和陽極活化，化學活化必須在較強的酸和熱的溶液（50~60℃）下進行；陽極活化可在常溫下進行，比較方便、快速。刷鍍工藝絕大部分采用陽極電解活化，陽極活化一般包括：強活化和弱活化。
1、強活化
強活化一般采用無機強酸活化液（1號活化液和2號活化液），在反向電壓的作用下，去掉被鍍表面的氧化膜和銹蝕，且對被鍍表面還起一定的粗化作用，增加鍍層的結合強度。
2、弱活化
對一些含碳量較高的材料（中碳鋼和高碳鋼）因為碳很穩定，不起電化學反應，經過強活化后，金屬原子變為離子溶解在溶液中，碳殘留在被鍍表面，若不去掉則會影響鍍層與基材結合強度，必須采用弱酸性的有機酸活化液，去掉被鍍表面疏松的碳黑，顯露新鮮的金屬晶格，以便鍍層牢固結合。
5、打底層（閃鍍）：為了提高刷鍍層與基體材料的結合強度，選擇一種既與基體材料結合良好又與后面鍍層結合強度較高的鍍層，作為過渡連接層，稱為底層或閃鍍層，一般厚度在1~5微米。
一般在以下幾種情況下需要打底層。
1）基材與刷鍍溶液中的金屬離子產生置換反應而形成疏松、附著力不良的金屬置換層。例如：鋼或鐵基體，不能真接用酸銅和銀溶液，必須用堿性銅溶液作底層。
2）基材化學活性較強；例如，鋁和鋅與刷鍍溶液反應強烈而造成瞬間腐蝕形成空殼現象，這種材料宜用弱酸、中性或弱堿性溶液作底層。
3）基材表面呈鈍態，有些材料表面容易生成鈍化膜而不易得到附著力好的鍍層。如在不銹鋼表面直接刷鍍銅層不能獲得結合良好的銅層。若采用酸性較強的特殊鎳作底層，便可以獲得結合良好的鍍層。
6、夾心鍍層
每一種鍍層都有一定的可靠的厚度，當超過此厚度，就會產生脫落現象，通常稱之為“安全厚度”。在不同材質上的刷鍍層，安全厚度不一樣。對一些尺寸超差較大的工件，必須在底層與表面工作層之間，增加一層或多層鍍厚性能好的鍍層，中間的鍍層稱之為夾心層。
常用夾心層有：銅，低應力鎳等。
7、工作層
工作層是刷鍍表面的最外鍍層選擇何種鍍層應該由工作表面工作狀態而定。作為工作層除了具備與夾心層或底層具有良好的結合強度外，還必須滿足零件表面的力學、物理、化學或裝飾等功能要求。
例如：①與滾珠軸承配合的軸頸修復，可采用鎳、鐵、鉻作工作層
②與滾針軸承配合的軸頸修復必須采用鉻層
③塑料模具表面的脫模鍍層必須采用鉻層、鎳—P合金層
（三）刷鍍工藝幾個顯著優點：
1、操作靈活：可以實現現場不解體，高空作業。
2、沉積速度快，工效高，比槽鍍快5~10倍。
? ?如：槽鍍修復，鉻層 2~3絲/小時
? ? ? ?刷鍍鎳修復? ? ?20~30絲/小時
3、鍍層圓周方向均勻，不會產生橢圓度
因工件在作圓周方向運動，電流分布很均勻，鍍層厚度很均勻。但要注意，若陽極設計不好，溶液流動不均勻，會產生錐度。
4、工藝溫度低，不會造成工件變形
溶液最高溫度不超過80℃，在刷鍍過程中工件不會變形。
（四）幾種工藝結合強度比較
噴焊? ＞? 槽鍍硬鉻? ＞? 刷鍍層? ＞? 噴涂層
（冶金結合） （原子鍵合）（部分原子鍵合）（機械結合）
（五）幾種材料刷鍍鎳層結合強度比較：
銅和黃銅＞低碳鋼＞中碳鋼＞高碳鋼＞不銹鋼＞鋁、鋁合金??
（六）材料的熱處理情況對刷鍍層結合強度的影響（碳鋼為例），
未熱處理＞調質處理＞淬火處理＞滲碳處理＞氮化處理
三、電刷鍍技術在設備維修中的應用及效果詳述
（一）、刷鍍修復海軍訓練軍艦增壓器轉子 （技術指數AAA級）
1、修復情況：
圖3-1為增壓器軸承（φ80×150mm）工作轉速為30000轉/分，新件運轉兩年后磨損超差原度0.10mm，采用刷鍍鎳修復至尺寸，然后精磨至原圖紙尺寸精度。（2003年10月）
圖3-1
2、使用效果
修復后的轉子，再做動平衡試驗然后投入使用，使用壽命是原新件的1.5倍。
3、經濟分析
（1）修理的直接成本費A1單位100元，
其中：刷鍍前磨削加工費：20元；
? ? ? 刷鍍后磨削加工費：30元；
? ? ? 刷鍍工時費：20元；
? ? ? 刷鍍溶液消耗費：15元；
? ? ? 修正轉子軸頂針孔：15元；
（2）新品價A2（單位）：20000元；
（3）耐磨系數?
節約價值M=（A2－A1）×K=（20000－100）×1.5=29850元修復每根轉子節約價值29850元。
二、工程機械（挖土機）高壓油泵的修復（技術指數AA級）
1、工作案件和修復情況：
圖3-2是挖土機的高壓油泵，活塞桿和泵殼內孔是工程機械最精密的配合件，長期在高壓條件下工作，一旦配合間隙超過0.02mm，便會嚴重漏油，液壓桿便無力舉起重物，挖土機無法工作，以前人們采用機械加工方法，首先把內孔鏜大見圓，再重新加一根與孔相配合的非標軸，非標軸重量增加運動過程中沖力和慣性增大，使泵殼的使用壽命大大降低，不到原來的一半?，F在泵殼內孔采用精加工的鑄鐵棒粘上研磨膏把內研磨見圓，活塞桿刷鍍鉻后精磨與內孔配合問隙在0.01mm內，修復后達到使用要求，且使用壽命與新件相當。
2、經濟效益：工程機械高壓油泵大部分為進口件，購新品每套約1.5萬元，修復成本在200元左右，每件可節約價值14800元。
（三）、工程機械活塞桿修復（技術指數AA級）
圖3-3
1、使用環境和修復情況：由于國內高壓電線大部分是裸露的，工程機械在工作中活塞被高壓電纜出傷的常見現象，一旦電擊燒傷，燒傷處有飛邊粗糙的部位會把液壓缸的密封環拉壞造成漏油，輕者造成潤滑油流失，增加成本，重者嚴重漏油，液壓桿無壓力，不能舉起重物，以前只有更換新件，現在可以采用刷鍍技術對機械不解體和小部分解體修復，修復后使用壽命與新件相當。
圖3-2
2、經濟效益
更換一根新液壓桿，國產件約5000~6000元，進口件在15000~20000元左右，每件修復成本在100~300元左右，修復每根液壓可節約價值5000~19000元。
（四）、內燃機車活塞的修復（技術指數：AA級）
內燃機車活塞環槽在運轉過程中，由于長期沖擊和磨擦造成槽壁磨損，漏油、漏汽一般一個大修期（一年半）需要修復和更換一次，采用刷鍍鎳技術修復使用壽命可以達到新品一樣壽命，每個活塞頭新件造價500元，修復成本約50元左右，全國內然機車約6000臺，每臺每次修復16個，每年約64000個每個節約價值450元，每年節約價值2880萬元。
圖3-4
（五）、內燃機車連桿的修復（指術指數AA級）
內燃機車連桿內孔在長期受交變應力下，會變形、變形后的內孔在更換軸瓦時，由于軸瓦的弧度與內孔不能吻合，在高速運行時產生的熱量無法很快擴散，造成軸瓦局部過熱而溶化，便造成抱軸拉傷軸事故，且損失巨大。一般一個大修期（一年半）必須全部更換，以前把更換下來的連桿當廢品賣掉?，F在采用刷鍍鎳工藝把內孔尺寸增加一后，再在磨床上精磨，至要求尺寸，修復后的連桿比新品壽命更長。全國內燃機每年換下連桿6400根，每根價值3500元，每根修復成本為200元。每年可以節約價值2.24億元人民幣。
（圖3-5）
（六）、內燃機車曲軸的修復（技術指數AAA級）
內燃機車曲軸軸頸由于長期受交變應力沖擊，有時由于偶然的缺油，會造成曲軸軸頸嚴重拉傷，是目前刷鍍技術解決難度最大的配件要求鍍層結合強度較高，采用刷鍍鎳修復后可以達到新件，的使用壽命，曲軸價格約35萬元，修復成本在1000元左右，修復每根可節約價值34萬元。
圖3-6
（七）、熱電廠60萬千瓦發電機組汽輪機轉子修復（密封位）（技術指數AA級）
熱電廠汽輪機60萬積壓瓦轉子軸承位（密封位拉傷的修復），由于輸液管道，在焊接過程中，殘留的焊疤，隨著流動的油帶入軸承內，入軸承的巴士合金，它的硬度比軸頸高，常期磨損，拉傷軸頸，特別是軸承的密封更為重要，一旦拉傷的溝槽面積太大就會漏氫氣，不能起到冷卻作用，使設備不能正常運行過去是把轉子拆下，運到哈爾濱返修，返修工時和費用為：
圖3-7
1、轉子重50噸，按正常的裝拆和運輸費用約15萬元。
2、轉子做動平衡試驗：2萬元；
3、修復費用約10萬元；
4、修復周期約50天，60萬千瓦，發電機停產損失50天，60萬千瓦發電機停產損失。
50×24×60=72000萬度
采用刷鍍銅修復，周期為15天（含停機冷卻時間）修復費用為：
1、? ? ? ? ? 刷鍍費用：5萬元。
2、? ? ? ? ? 停產損失為：15×24×60=21600萬度
從以上數據可見采用刷鍍修復可以減少修復費用22萬元，減少因停產損失：50400萬度電。
（八）、印刷機壓，印輥現場修復。（技術指數AA級）。印刷機械與其他機器不一樣，既龐大又精密，又復雜，其中壓印輥是最關鍵部件，印刷過程中，由于印刷的紙張不可能全部覆蓋整個輥面形成，沒有紙張覆蓋處，輥面長期與油墨接觸，造成腐蝕而凹陷，一旦更換印刷產品時，由于紙張不可能與原紙張重疊，在印刷過程中就會出原腐蝕部位印不上，原來都是拆機把輥御下來，電鍍后再磨削至原尺寸，這樣一般對國產機需要兩個星期左右，進口一般在30～40天，有些進口機拆散后很難復原，往往因為二次裝拆后影響了印刷機的原有精度?，F場刷鍍修復壓印輥是刷鍍技術不能體現場修復的一個典型的應用。實踐證明這種方法是可行的。既可大大減少了修復時間，而且大大地降低了成本。
圖3-8
（九）、三陜工程永久船閘推拉桿萬向連接器修復（技術指數AA級）
1、修復情況：
萬向連接器，在加工超差0.1mm，采用刷底鎳工藝修復后還需后加工尺寸達到了圖紙要求，投入使用已經四年，無鍍層脫落現象。
圖3-9
2、是鍛壓件重四噸造價約20萬元，采用刷鍍修復成本約1000元，共節約價值199000元。
（十）、熱電廠5萬千瓦發電機組汽輪轉子修復（軸承位）（技術指數AAA級）對于熱電廠發電機組汽輪機轉子修復在國內已經應用多年，但都是用刷鍍銅工藝修復密封瓦部位，因為該部位承力不大，鍍層硬度和結合強度要求不高，風險較小，但對相對承受力較大軸勁部位（軸頸的中部）到目前為止，還沒有單位敢承擔該項修復業務，因為風險太大，一旦失敗，損失慘重，我們對5萬瓦發機組汽轉子軸承部位修復，該轉子重約2噸左右，轉速6000轉/分。第一臺是2003年10月修復后投入使用，正常運轉兩年后，2005年6月修復第二臺，目前兩臺機組都在正常運轉，該項修復成功意義重大，為重載荷高轉部件修復開創先河，若在全國電力部門推廣應用，經濟效益是不可估量的。
刷鍍技術作為一種局部沉積金屬技術，從本質上說與有槽電鍍沒有區別，實際上是有槽電鍍的微形化，因此，談及刷鍍技術的發展，也應追溯到電槽鍍的起源，1866年由英國大展所提出的。最簡單的電鍍過程分三個步聚，除油、活化、電鍍。零件的某個部位除油不干凈或活化不徹底便進行槽鍍：當零件從鍍槽取出來后，會發現個別部位鍍層起泡或未鍍上，如何處理呢？一般有三種辦法，報廢、去掉整個鍍層并重新入槽電鍍，局部修復鍍層。報廢有些產品是不允行的，去掉整個鍍層重新入槽電鍍，成本比新件電鍍要高許多，最后一種辦法是對人們最有吸引力。當時電鍍操作工，用鋸子鋸一小塊電鍍陽極，包上破布，連接上導線與電源陽極相連，蘸上槽鍍溶液，在工件缺陷處來回擦拭，把次品修復成功。直到1937年以前的若干年間電鍍廢品的修復都在執行上述技術。再如一個大型的零件僅局部需要電鍍（例如一根20米長軸或更長，只是軸頸部位需要電鍍），受到鍍槽尺寸的限制，或者要進行大量的遮蔽（陰極保護）或者要進行解體和運輸，在這種情況下，槽鍍或者不可能或者不經濟，有沒有更好的方法電鍍呢？人們一直苦苦地尋求著。
1938年有兩位法國人即機械工程師Charles Dall和化學工程師Georges Lexi共同合作，他們花了多年觀察“有想象力”的電鍍工作者們的維修技術，這種技術當時常稱為“局部鍍（Spof Plating）“擦鍍”（Swad Plating）或“維修”（Clocforing）。最后他們決定，可以開發一種粗加工技術作為一種萬能性的工程工具，并稱為“Dalic”技術。Dall和Lexi 兩位工程師進入試驗室經一段時間后把“Dalic”（達力克）技術引入了時代，該技術在十九世紀四十年代，首先在法國和英國獲得工業應用，五十年代和六十年代推廣到整個歐州，并獲得大規模的工業應用，隨后，在世界各發達國家相繼應用。美國再來創公司和法國“Dalic”公司是世界上關于刷鍍技術的兩個最大的公司，兩家公司經過幾十年的發展，成功研究各種專用電源適合各種工件需要的鍍筆和陽極，一百多種金屬刷鍍溶液，并在世界各地設有經銷點，在全球推廣刷鍍技術。
在中國一些歷史比較悠久的電鍍老廠里，早在60年代以前已使用電極外包破布蘸上槽鍍溶液修復電鍍次品廢品，并稱之謂“抹鍍”1958年，哈爾濱軍事工程學院，裝甲兵工程系就研究成功了“無槽楷刷鍍鉻技術，并被列為該學院坦克零件修理教學實驗內容，后來在1961年軍事工程學院的科研資料上發表了《無槽楷刷鍍鉻》的文章。1963年，北京軍區汽車修理廠曾搞過用槽鍍溶液刷鍍銅和鉻。早期研究比較成功的還有1984年北京廣播器材廠在北京市機械工程學會表面防護學組年會上和在1965年《無線電技術》雜志上發表“無槽電鍍”的文章，并在1965年北京航空學院舉辦的“全國新工藝新技術展覽會”上展出過研制樣品和現場表演。七十年代里，我國的原子能反應堆工程里曾應用過刷鍍鎳技術，西北工業大學也研究過刷鍍鉻。
在七十年代以前我國雖然有過上述的短暫的研究，當時的刷鍍技術與現在相比是很落后，很原始不能成為商品。在我國真正大規模地研究和應用該項技術是在七十年代末期開始，1978年，當時第一機械工業部邀請法國Dalic公司創始人Lexi來華時進行技術座談會后，由武漢材料保護研究所負責，引進法國Dalic公司一套裝備以及十多種溶液然后進行剖析及研制，1979年春，鐵道學會主持請美國再來創公司來華技術座談，隨后由鐵道部戚墅堰機車車輛工藝研究所引進美國再來創公司一套裝備及二十多種溶液進行消化和國產化工作，取名為“金屬涂鍍”，當時上海有機化學研究所幫助進行剖析溶液工作，也做工藝試驗取名為?！翱焖匐婂儭?，北京裝甲兵技術學院協助試驗以及性能測試工作，取名為 “快速筆涂電鍍”。在上面這些單位的努力下，在國內很快研究成功刷鍍設備以及二十多種溶液，在工業上獲得了應用。
1983年4月，國家經委在江蘇常州召開了“全國涂鍍（刷鍍）新技術交流會”據當時統計，全國使用600多套刷鍍設備，并取得了數千萬元的經濟效益，同時，會上國家經委把該技術列為“六五”期間的重點推廣項目。
然而，由于該項工藝技術的發展迅猛，以及其他種種原因，對該技術各持不同的看法，造成了這項技術共有二十多種叫法，即使是常州“交流會”上的代表發言，也有八種叫法之多，這樣造成了一定的混亂，給推廣工作帶來困難，針對當時影響面較廣的鐵道部戚墅堰機車車輛工藝所稱之為“涂鍍”，上海有機所稱之為“快速電鍍”，裝甲兵技術學院稱之為“快速筆涂電鍍”，武漢材料保護研究所稱之為“刷鍍”這些不同名字，為了統一意見，由國內一些具權威性的單位，在北京專門召開了研討會，首先專家認為涂鍍與涂油漆相近，因此，會上被“否定”，再看“快速電鍍”快速的快具有相對性，在特定的條件下，槽鍍也有很快的，所以，該名字不確切也被“否定”，再看“快速筆涂電鍍”這里快速也與上面一樣，是相對的不確切，尤其這里的筆涂，鉛筆、鋼筆、毛筆，在人腦子里是“尖”的，與實際的刷鍍筆的陽板是月牙型、平面型、圓柱型”相差太大，因此，也被“否定”最后一致認為采用“刷鍍”這一名詞較為合適。理由一是刷鍍從概念上和用套有棉墊的鍍筆作為陽極蘸上鍍液，通電在作為陰極的工件表面上接觸相對運動，使鍍液中的金屬離子沉積到工件表面上的局部精密無槽電鍍立義一致，二是，我們國家已發布了“電鍍常用名詞術語”的國家標準，稱為“刷鍍”，我們就應有義務和責任貫徹執行；那么，三是為便于國際學術交流，我們也應采用國外較為常用的“刷鍍”這一名詞，《美國工程手冊》及美國材料試驗學會ASTMB-374-75，稱之為刷鍍，國際標準組織（ISO）2080-1973中也稱之為刷鍍。
刷鍍技術真正大規模推廣應該是從國家經委1983年4月常州召開了《全國刷鍍技術經驗交流推廣會》當時成立了全國技術協作組，把刷鍍技術列入到了“六五”期間全國重點推廣應用的項目之一。各省、市自治區也相繼成立了技術協作組。1981年全國大約有600套設備在應用，到1983年全國各地有1500~1700套設備在應用，1985年后約3000套以上。當時由國家撥款，誰上馬，國家給誰錢。大部分省會市如，北京、上海、廣州、武漢、沈陽、哈爾濱……都有研究刷鍍設備和工藝廠家，但實際上設備利用率并不高，經過“六五”后雖然“七五”也將之列為重點推廣項目，但因國家停止了行政撥款，一些廠家紛紛下馬。其中有幾個原因，1、主要原因是國家停止撥款。2、應用有一定局限性原來盲目上馬，嚴重過剩，業務不足，操作人員勞保和獎金得不到保證，無人愿意干。3、工藝不是很成熟，尤其是一些難鍍材料上，鍍層與基體結合強度得不到保證，一旦在使用中鍍層脫落會造成麻煩，并產生負面影響，一談起“刷鍍”人們就擔心脫層，到90年代初，應該90%的設備被打入冷宮。
隨后一些專業性科研單位經過堅持不懈的努力，不斷改進和完善工藝方法 。尤其在鍍層與基材的結合強度方面，作了比較詳細的研究，且很好的解決了鍍層結合問題，到目前為止除了耐沖擊較大的沖壓模具之外，大部分磨損件得到解決，并且不斷開發應用領域。
現最著名的兩個應用領域：
1、印刷機械現場修復，目前全國在線應該不少于500家
2、電器電力部門等導電排表面刷鍍銀和錫，目前在線應用也不少于1000家。
從1995年后逐步增加，到2002年以后增加更快。并且以1990年開始刷鍍起了質的變化，以前絕大部份（90%以上）是國有企業，現在恰恰相反，絕大部份（90%以上）是私營和股份制的，以前是輔助性，現在是專業性的，刷鍍技術在我國的發展可以通過下圖來反映。
?
二、刷鍍設備及工藝簡述
（一）、刷鍍設備
包括：1、刷鍍電源；2、轉胎；3、輸液泵；4、其他
1、刷鍍電源
基本要求：
提升電解液的泵
?
圖2—1 刷鍍工藝示意圖? ?
1）刷鍍電源應具有直流平外特性，即隨著負載電流的增加，電源電壓應下降很少。
2）電源的輸出電壓應能無級調節，以便根據不同的工件，不同的鍍液選取最佳電壓值，以保證鍍層質量，一般要求在0~15伏可調即可。
3）電源應帶有安培小時計或鍍層厚度計，以顯示刷鍍零件消耗的電量或顯示零件的鍍層厚度，從而減少測量次數，防止零件表面干燥或污染，保證鍍層質量。
4）電源應設有正負極性轉換裝置，以滿足電鍍、活化、電凈等不同工藝的需要。
5）電源應設有過載保護裝置，當負載電流超過額定電流的10%，應在0.2秒內切斷主電路，以保護電源和被鍍零件不受損壞。
6）為適應現場修理或野外修理的要求，電源應體積小，重量輕、工作可靠、計量精度高、操作簡單、維修方便。
2、電源的組成和種類
1）電源組成：
刷鍍電源由強電輸出，安培小時計，過載保護和極性轉換器四大部分組成。
2）種類：一般按強電輸出可分硅整流、可控硅、開關電源。
①硅整流刷鍍電源：
圖2-2是常用的硅整流電路，交流電壓經過調壓變壓器B1供給可調節的交流電壓，至變壓器B2，變壓器B2把電壓降至工作電壓，再經過橋式整流后得到刷鍍過程中需要的直流電壓。
常用的硅整流電路 圖2-2
硅整流電源特點：簡單可靠，穩定性較好，維修方便
缺點：體積大，笨重，不易搬運至現場作業，調壓器碳刷易損壞，電源發熱量大，效率低。
②可控硅刷鍍電源：
?
圖2-3 常用可控硅整流電路?
圖2-3是常用的可控硅整流電路，交流電壓經過變壓器降壓后，通過可控硅直接獲得無級調節的直流電壓。
可控硅特點：可靠性和穩定性僅次于硅整流電路，還是比較可靠的。比硅整流發熱量小。
缺點：雖然比硅整流電源少了調壓器，但體積還是較大，重量還是較重，因為電流的大小與可控硅導通角有關，所以并不是在調節電壓范圍內，電流都可以達到額定值。
整流
濾波
全橋變換電路
高頻隔離變壓器
高頻整流電路
+
?
－
3）開關電源：
?
~
?
?
圖2—4? 高頻開關電源最基本線路??
圖2-4是常用開關源? 最基本線路，交流變直流，直流升至高壓高頻，再降壓整流。
特點：最大的特點，體積和重量不到硅整流和可控硅的四分之一，更適合現場操作。
缺點：穩定性，可靠性比硅整流和可控硅差，大功率可靠性更差，維修不方便，大功率元件還依靠進口。
2、轉胎
因為刷鍍修復機械零件軸類旋轉體占80%，所以需要轉胎帶動工件旋轉，在工件旋轉情況下，鍍層均勻，不會產生橢圓度，目前大部用普通車床代替。
對轉胎要求：多擋變速或無級調速，工件線速度為10~30米/分，對于特大工件，線速度可以高些，確保溶液不飛濺即可。
3、輸液泵
刷鍍過程中不允許工件表面出現干斑，因此，溶液必須由輸液泵連續供給，一般采用耐酸耐堿的磁力泵，根據電流的大小，選擇合適的流量。100A以內，選擇10升/分流量；200A，選擇20升/分。
（二）、刷鍍工藝簡述：
（一）刷鍍層結構：
1、單鍍層：基材+工作層
一些工件超差尺寸不大，用單金屬鍍層可達到使用要求，可以簡化工藝。
2、雙鍍層：基材+底層+工作層
常用的修復層打底層+工作層。
3、多層結構：基材+底層+夾心層+工作層
對一些工件超差尺寸較大，為了提高鍍層與基材的結合強度，必須采用多層結構：? ? 基材+底層+夾心層+工作層
（二）刷鍍工藝流程：
鍍前修整→鍍前遮蔽→電解去油→水沖洗→強活化（粗化）→水沖洗→弱活化（去碳）→水沖洗→打底層（閃鍍）→水沖洗→夾心層→水沖洗→工作層→水沖洗→后處理
1、鍍前修整和校形
（1）人工修整
首先要對工件需要刷鍍的部位進行修整。修整時用銼刀、油石、風動（電動）砂輪、砂紙等合適的工具將欲刷鍍部位的毛刺、飛邊、氧化皮、疲勞層、污物清除干凈，顯露出正常有光澤的基體組織。當有劃傷、凹坑時，應將其根部拓寬，拓寬后的寬深比應大于15，根部和表面都要圓弧過渡。對于窄而深的劃傷應適當加寬，使鍍筆陽極能接觸到底部。
（2）機械校形
有些軸、內孔零件在長期使用過程中會出現偏磨、錐度、疲勞層，為了在這種工件表面上獲得較滿意的刷鍍層，必須對被鍍表面進行機械校形，對于硬度不高的材料可以用車削或鏜削校形，校形尺寸應盡可能小，剛剛車圓或鏜圓為好。對于表面硬度較高的材料可以用磨削校形，這種材料磨削厚度應大于0.05mm為好。通過機械校形的工件表面刷鍍層比較均勻，質量更穩定可靠。
2、絕緣
因為刷鍍工藝絕大部分是解決局部鍍的問題，對被鍍表面邊緣有限面積一般采用膠帶包纏即可。
3、電解去油
去油方法分有機溶劑去油，化學去油、電化學生油。有機溶劑去油成本較高；化學去油溶液必須在較高溫度（50~60℃）進行，現場操作較麻煩。電解去油可在常溫下進行，比較方便、快速、徹底。電解去油可以陰極去油，也可以陽極去油，陰極去油效果更好，陽極去油效果次之，除一些氫脆比較敏感的材料（高強度鋼）采用陽極去油外，大部分材料都應該采用陰極去油。除油效果的好壞，可以通過沖水觀察表面的狀態來判斷，當表面掛水珠，視除油不干凈，再重復除油操作直至表面不排水珠為止。
4、活化：
活化也分化學活化和陽極活化，化學活化必須在較強的酸和熱的溶液（50~60℃）下進行；陽極活化可在常溫下進行，比較方便、快速。刷鍍工藝絕大部分采用陽極電解活化，陽極活化一般包括：強活化和弱活化。
1、強活化
強活化一般采用無機強酸活化液（1號活化液和2號活化液），在反向電壓的作用下，去掉被鍍表面的氧化膜和銹蝕，且對被鍍表面還起一定的粗化作用，增加鍍層的結合強度。
2、弱活化
對一些含碳量較高的材料（中碳鋼和高碳鋼）因為碳很穩定，不起電化學反應，經過強活化后，金屬原子變為離子溶解在溶液中，碳殘留在被鍍表面，若不去掉則會影響鍍層與基材結合強度，必須采用弱酸性的有機酸活化液，去掉被鍍表面疏松的碳黑，顯露新鮮的金屬晶格，以便鍍層牢固結合。
5、打底層（閃鍍）：為了提高刷鍍層與基體材料的結合強度，選擇一種既與基體材料結合良好又與后面鍍層結合強度較高的鍍層，作為過渡連接層，稱為底層或閃鍍層，一般厚度在1~5微米。
一般在以下幾種情況下需要打底層。
1）基材與刷鍍溶液中的金屬離子產生置換反應而形成疏松、附著力不良的金屬置換層。例如：鋼或鐵基體，不能真接用酸銅和銀溶液，必須用堿性銅溶液作底層。
2）基材化學活性較強；例如，鋁和鋅與刷鍍溶液反應強烈而造成瞬間腐蝕形成空殼現象，這種材料宜用弱酸、中性或弱堿性溶液作底層。
3）基材表面呈鈍態，有些材料表面容易生成鈍化膜而不易得到附著力好的鍍層。如在不銹鋼表面直接刷鍍銅層不能獲得結合良好的銅層。若采用酸性較強的特殊鎳作底層，便可以獲得結合良好的鍍層。
6、夾心鍍層
每一種鍍層都有一定的可靠的厚度，當超過此厚度，就會產生脫落現象，通常稱之為“安全厚度”。在不同材質上的刷鍍層，安全厚度不一樣。對一些尺寸超差較大的工件，必須在底層與表面工作層之間，增加一層或多層鍍厚性能好的鍍層，中間的鍍層稱之為夾心層。
常用夾心層有：銅，低應力鎳等。
7、工作層
工作層是刷鍍表面的最外鍍層選擇何種鍍層應該由工作表面工作狀態而定。作為工作層除了具備與夾心層或底層具有良好的結合強度外，還必須滿足零件表面的力學、物理、化學或裝飾等功能要求。
例如：①與滾珠軸承配合的軸頸修復，可采用鎳、鐵、鉻作工作層
②與滾針軸承配合的軸頸修復必須采用鉻層
③塑料模具表面的脫模鍍層必須采用鉻層、鎳—P合金層
（三）刷鍍工藝幾個顯著優點：
1、操作靈活：可以實現現場不解體，高空作業。
2、沉積速度快，工效高，比槽鍍快5~10倍。
? ?如：槽鍍修復，鉻層 2~3絲/小時
? ? ? ?刷鍍鎳修復? ? ?20~30絲/小時
3、鍍層圓周方向均勻，不會產生橢圓度
因工件在作圓周方向運動，電流分布很均勻，鍍層厚度很均勻。但要注意，若陽極設計不好，溶液流動不均勻，會產生錐度。
4、工藝溫度低，不會造成工件變形
溶液最高溫度不超過80℃，在刷鍍過程中工件不會變形。
（四）幾種工藝結合強度比較
噴焊? ＞? 槽鍍硬鉻? ＞? 刷鍍層? ＞? 噴涂層
（冶金結合） （原子鍵合）（部分原子鍵合）（機械結合）
（五）幾種材料刷鍍鎳層結合強度比較：
銅和黃銅＞低碳鋼＞中碳鋼＞高碳鋼＞不銹鋼＞鋁、鋁合金??
（六）材料的熱處理情況對刷鍍層結合強度的影響（碳鋼為例），
未熱處理＞調質處理＞淬火處理＞滲碳處理＞氮化處理
三、電刷鍍技術在設備維修中的應用及效果詳述
（一）、刷鍍修復海軍訓練軍艦增壓器轉子 （技術指數AAA級）
1、修復情況：
圖3-1為增壓器軸承（φ80×150mm）工作轉速為30000轉/分，新件運轉兩年后磨損超差原度0.10mm，采用刷鍍鎳修復至尺寸，然后精磨至原圖紙尺寸精度。（2003年10月）
圖3-1
2、使用效果
修復后的轉子，再做動平衡試驗然后投入使用，使用壽命是原新件的1.5倍。
3、經濟分析
（1）修理的直接成本費A1單位100元，
其中：刷鍍前磨削加工費：20元；
? ? ? 刷鍍后磨削加工費：30元；
? ? ? 刷鍍工時費：20元；
? ? ? 刷鍍溶液消耗費：15元；
? ? ? 修正轉子軸頂針孔：15元；
（2）新品價A2（單位）：20000元；
（3）耐磨系數?
節約價值M=（A2－A1）×K=（20000－100）×1.5=29850元修復每根轉子節約價值29850元。
二、工程機械（挖土機）高壓油泵的修復（技術指數AA級）
1、工作案件和修復情況：
圖3-2是挖土機的高壓油泵，活塞桿和泵殼內孔是工程機械最精密的配合件，長期在高壓條件下工作，一旦配合間隙超過0.02mm，便會嚴重漏油，液壓桿便無力舉起重物，挖土機無法工作，以前人們采用機械加工方法，首先把內孔鏜大見圓，再重新加一根與孔相配合的非標軸，非標軸重量增加運動過程中沖力和慣性增大，使泵殼的使用壽命大大降低，不到原來的一半?，F在泵殼內孔采用精加工的鑄鐵棒粘上研磨膏把內研磨見圓，活塞桿刷鍍鉻后精磨與內孔配合問隙在0.01mm內，修復后達到使用要求，且使用壽命與新件相當。
2、經濟效益：工程機械高壓油泵大部分為進口件，購新品每套約1.5萬元，修復成本在200元左右，每件可節約價值14800元。
（三）、工程機械活塞桿修復（技術指數AA級）
圖3-3
1、使用環境和修復情況：由于國內高壓電線大部分是裸露的，工程機械在工作中活塞被高壓電纜出傷的常見現象，一旦電擊燒傷，燒傷處有飛邊粗糙的部位會把液壓缸的密封環拉壞造成漏油，輕者造成潤滑油流失，增加成本，重者嚴重漏油，液壓桿無壓力，不能舉起重物，以前只有更換新件，現在可以采用刷鍍技術對機械不解體和小部分解體修復，修復后使用壽命與新件相當。
圖3-2
2、經濟效益
更換一根新液壓桿，國產件約5000~6000元，進口件在15000~20000元左右，每件修復成本在100~300元左右，修復每根液壓可節約價值5000~19000元。
（四）、內燃機車活塞的修復（技術指數：AA級）
內燃機車活塞環槽在運轉過程中，由于長期沖擊和磨擦造成槽壁磨損，漏油、漏汽一般一個大修期（一年半）需要修復和更換一次，采用刷鍍鎳技術修復使用壽命可以達到新品一樣壽命，每個活塞頭新件造價500元，修復成本約50元左右，全國內然機車約6000臺，每臺每次修復16個，每年約64000個每個節約價值450元，每年節約價值2880萬元。
圖3-4
（五）、內燃機車連桿的修復（指術指數AA級）
內燃機車連桿內孔在長期受交變應力下，會變形、變形后的內孔在更換軸瓦時，由于軸瓦的弧度與內孔不能吻合，在高速運行時產生的熱量無法很快擴散，造成軸瓦局部過熱而溶化，便造成抱軸拉傷軸事故，且損失巨大。一般一個大修期（一年半）必須全部更換，以前把更換下來的連桿當廢品賣掉?，F在采用刷鍍鎳工藝把內孔尺寸增加一后，再在磨床上精磨，至要求尺寸，修復后的連桿比新品壽命更長。全國內燃機每年換下連桿6400根，每根價值3500元，每根修復成本為200元。每年可以節約價值2.24億元人民幣。
（圖3-5）
（六）、內燃機車曲軸的修復（技術指數AAA級）
內燃機車曲軸軸頸由于長期受交變應力沖擊，有時由于偶然的缺油，會造成曲軸軸頸嚴重拉傷，是目前刷鍍技術解決難度最大的配件要求鍍層結合強度較高，采用刷鍍鎳修復后可以達到新件，的使用壽命，曲軸價格約35萬元，修復成本在1000元左右，修復每根可節約價值34萬元。
圖3-6
（七）、熱電廠60萬千瓦發電機組汽輪機轉子修復（密封位）（技術指數AA級）
熱電廠汽輪機60萬積壓瓦轉子軸承位（密封位拉傷的修復），由于輸液管道，在焊接過程中，殘留的焊疤，隨著流動的油帶入軸承內，入軸承的巴士合金，它的硬度比軸頸高，常期磨損，拉傷軸頸，特別是軸承的密封更為重要，一旦拉傷的溝槽面積太大就會漏氫氣，不能起到冷卻作用，使設備不能正常運行過去是把轉子拆下，運到哈爾濱返修，返修工時和費用為：
圖3-7
1、轉子重50噸，按正常的裝拆和運輸費用約15萬元。
2、轉子做動平衡試驗：2萬元；
3、修復費用約10萬元；
4、修復周期約50天，60萬千瓦，發電機停產損失50天，60萬千瓦發電機停產損失。
50×24×60=72000萬度
采用刷鍍銅修復，周期為15天（含停機冷卻時間）修復費用為：
1、? ? ? ? ? 刷鍍費用：5萬元。
2、? ? ? ? ? 停產損失為：15×24×60=21600萬度
從以上數據可見采用刷鍍修復可以減少修復費用22萬元，減少因停產損失：50400萬度電。
（八）、印刷機壓，印輥現場修復。（技術指數AA級）。印刷機械與其他機器不一樣，既龐大又精密，又復雜，其中壓印輥是最關鍵部件，印刷過程中，由于印刷的紙張不可能全部覆蓋整個輥面形成，沒有紙張覆蓋處，輥面長期與油墨接觸，造成腐蝕而凹陷，一旦更換印刷產品時，由于紙張不可能與原紙張重疊，在印刷過程中就會出原腐蝕部位印不上，原來都是拆機把輥御下來，電鍍后再磨削至原尺寸，這樣一般對國產機需要兩個星期左右，進口一般在30～40天，有些進口機拆散后很難復原，往往因為二次裝拆后影響了印刷機的原有精度?，F場刷鍍修復壓印輥是刷鍍技術不能體現場修復的一個典型的應用。實踐證明這種方法是可行的。既可大大減少了修復時間，而且大大地降低了成本。
圖3-8
（九）、三陜工程永久船閘推拉桿萬向連接器修復（技術指數AA級）
1、修復情況：
萬向連接器，在加工超差0.1mm，采用刷底鎳工藝修復后還需后加工尺寸達到了圖紙要求，投入使用已經四年，無鍍層脫落現象。
圖3-9
2、是鍛壓件重四噸造價約20萬元，采用刷鍍修復成本約1000元，共節約價值199000元。
（十）、熱電廠5萬千瓦發電機組汽輪轉子修復（軸承位）（技術指數AAA級）對于熱電廠發電機組汽輪機轉子修復在國內已經應用多年，但都是用刷鍍銅工藝修復密封瓦部位，因為該部位承力不大，鍍層硬度和結合強度要求不高，風險較小，但對相對承受力較大軸勁部位（軸頸的中部）到目前為止，還沒有單位敢承擔該項修復業務，因為風險太大，一旦失敗，損失慘重，我們對5萬瓦發機組汽轉子軸承部位修復，該轉子重約2噸左右，轉速6000轉/分。第一臺是2003年10月修復后投入使用，正常運轉兩年后，2005年6月修復第二臺，目前兩臺機組都在正常運轉，該項修復成功意義重大，為重載荷高轉部件修復開創先河，若在全國電力部門推廣應用，經濟效益是不可估量的。
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