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介紹脫模劑的基本知識與常識
脫模劑
——關于脫模劑的基本知識、選擇、應用、解決方案
脫模劑是一種介于模具和成品之間的功能性物質，是防止橡膠、塑料、彈性體或其他材料的模制品、層壓制品等粘結到模具或其他板面，起易于脫離作用的一類加工助劑。由于注塑、擠出、壓延、模壓、層壓等工藝的迅速發展，脫模劑的用量也大幅度地提高。
特別是近年來，RIM（反應注射成型）工藝的應用，更加促進了脫模劑的發展。可用作脫模劑的物質很多，如金屬皂、硬脂酸、油酸、有機亞磷酸、硅油、硅酮油、椰子油、植物油、白蠟、超細氟塑料粉末、含氟其它物質等。
??1.1脫模劑的作用塑料在注塑成型中會產生二種摩擦力，一種是聚合物加熱熔融時聚合物分子之間的內摩擦力，另一種是聚合物熔體與加工模具表面的外摩擦力。
??由于摩擦作用易使熔體的流動性降低，產生不利的結果，表現為：加工性能差，加工速率慢，制品不易充滿形狀復雜的模具，制品表面粗糙，缺乏光澤，嚴重者形成皺紋等毛病。克服上述二種摩擦力的有效方法之一是添加潤滑劑。
??我們所說的脫模劑，實際上是一種外潤滑劑。在使用時可以加入混合物料中，也可以涂刷在模具表面。外涂脫模劑時，脫模劑在模具表面形成一層光滑的，致密的薄膜，將模具與所加工的物料隔離開來。這層脫模劑薄膜必須能很好地與模具表面粘結，不易脫離與被破壞，但又不與制品發生任何反應與粘連，能把模制品很好脫落出來。幾乎所有的脫模劑都可以用作外脫模劑，但近年來使用較多的外脫模劑多為能形成緊密牢固脫模薄膜的樹脂類、聚硅氧烷類、石油產品類以及含氟聚合物等化合物。
??內添加時，在脫模過程中，脫模劑可從內部析出，均勻地分布到塑料制品的表面，在模具和塑料制品之間形成一層潤滑劑薄膜或蒸汽（協助脫模）。可作為內添加型脫模劑的典型物質有：金屬皂和硬脂酸鹽、油酸、有機亞磷酸酯、硅酮油和蠟。將外脫模劑和內添加型脫模劑作一比較，就會發現，內添加型脫模劑效果較好（模具不會結皮，還會減少模具清洗時間），可省去外用脫模劑涂敷所需之步驟（因此，使得加工過程更適于自動化），同時，還可以消除由于不適當的使用，而使得模具造成損壞的任何可能性。
??建議使用外部脫模劑的人認為，使用內添加型脫模劑會留下過多的造成失誤的漏洞（混入塑料中的脫模劑過多或過少，都會對其性能造成不利影響），當把這種脫模劑分散到塑料表面時，就會妨礙第二步的精加工。
??當然，還有這種可能性，為了獲得價格和性能的最佳平衡，可將內添加型脫模劑和外用脫模劑混用。這種方法，目前在生產中，尤其是RIMI工藝中，已有應用，效果良好。
??1.2脫模劑種類
??1.按用法分類：內脫模劑、外脫模劑；
2.按壽命分類：常規脫模劑、半永久脫模劑；
??3.按形態分類：溶劑型脫模劑、水性脫模劑、無溶劑型脫模劑、粉末脫模劑、膏狀脫模劑
??4.按活性物質分類：
??①硅系列——主要為硅氧烷化合物、硅油、硅樹脂甲基支鏈硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氫甲基硅油、硅脂、硅樹脂、硅橡膠、硅橡膠甲苯溶液、
??②蠟系列——植物、動物、合成石蠟；微晶石蠟；聚乙烯蠟等。
??③氟系列——隔離性能最好，對模具污染小，但成本高聚四氟乙烯；氟樹脂粉末；氟樹脂涂料等 ④表面活性劑系列——金屬皂（陰離子性）、EO、PO衍生物（非離子性） ⑤無機粉末系列——滑石、云母、陶土、白粘土等 ⑥其 它含掩蔽劑的含水脫模劑：用掩蔽劑固定水分子耐久型脫模劑：硅油＋硅樹脂體系，800次以上多層復合型脫模劑：鹵代烴膜＋聚乙烯脫模劑＋聚乙烯醇脫模劑芳香族聚砜類脫模劑模具處理之脫模劑含鹵聚醚類脫模劑：降低蒸氣壓，提高分解溫度，不會引起帶電接觸羰烷基硅烷脫模劑：內脫模，提高對水性油墨表面粘合性反應型脫模劑：涂覆后自身進行化學反應成膜，同時與模具表面粘著以上是一些有代表性的脫模劑，它們具有各自的特征，并可根據用途分別使用。
??理想的脫模劑大體應具備下述這些特征（脫模劑的特性）：
??①脫模性（潤滑性）。形成均勻薄膜且形狀復雜的成形物時，尺寸精確無誤。
??②脫模持續性好。
??③成形物外觀表面光滑美觀，不因涂刷發粘的脫模劑而招致灰塵的粘著。
??④二次加工性優越。當脫模劑轉移到成形物時，對電鍍、熱壓模、印刷、涂飾、粘合等加工物均無不良影響。
??⑤易涂布性。
??⑥耐熱性。
??⑦耐污染性。
??⑧成形好，生產效率高。
??⑨穩定性好。與配合劑及材料并用時，其物理、化學性能穩定。
??⑩不燃性，低氣味，低毒性。脫模劑是一種前途無量的新興領域，預計今后的發展方向，不會局限于脫模范疇，非脫模型領域市場規模也有很大的開發潛力。例如，用來作為纖維粘著帶等的背面處理劑、剝離紙、防粘劑（電線桿、電話箱、招牌、標志），防污染用（內、外壁涂飾、車輛、路障、路欄等）防止粘合劑周圍的余粘。
??第2節 脫模劑作用機理
??2.1脫模歷程: 在模具表面噴涂脫模劑之后，硫化成型時的實際界面如圖所示。界面剝離：脫模時在A或C面剝離；凝聚層破壞：在B面剝離
??2.2脫模劑的轉移率 A面剝離：0轉移，稱界面剝離 A-B剝離：22％轉移 B層剝離：44－70％轉移 B－C剝離：93％轉移脫模劑與成型物接觸，發生混合、粘連，勉強脫模時，會造成成型物表面或界面破壞脫模； B層引起的脫模，最為合理，效果最好；理論上A面剝離有利于提高脫模次數。
??2.3脫模劑的臨界表面張力在脫模劑品種選擇確定之后，還必須考慮其表面張力要合適。表面張力選得太大容易污染模具和影響產品質量；太小則脫模效率低。脫模劑所起到得隔離效果，與其表面張力大小有關。美國W?A Zlsman 在研究脫模劑時提出了臨界表面張力概念。試驗證明表面張力與脫模性得分布曲線呈正態分布圖。有機硅油、聚四氟乙烯和國內外幾種優良脫模劑得表面張力都在17～23N/m之間。它們對模具表面有較好的分散性，產生良好的潤濕作用。表面張力在上述范圍之外得材料，就不能起到良好的潤濕作用。而表面張力低于17或高于23脫模性均較差。
幾種代表性物質的表面張力
物質名稱
水
乙二醇
聚乙烯
聚氯乙烯
有機硅油
乙醇
聚四氟乙烯
測試溫度℃
25
20
20
20
43
0
20
表面張力N/m
71.96
47.7
31
43
22
24.3
18.5
在使用脫模劑時，要求B層與A層接觸時滲透性小，既有較多的脫模劑粘附在模具上，而不是制品上。因此除選擇合適得表面張力得脫模劑外，還要掌握噴涂技巧。與其涂布一次大劑量的脫模劑，不如多噴涂幾次小劑量的脫模劑為佳。臨界表面張力是物質的固有特性；
??2.4 脫模劑的化學原理
??1.極性化學鍵與模具表面通過相互作用形成具有再生力的吸附型薄膜；
??2.聚硅氧烷中的硅氧鍵可視為弱偶極子（Si+-O-),當脫模劑在模具表面鋪展成單子取向排列時，分子采取特有的伸展鏈構型；
??3.自由表面被烷基以密集堆積方式覆蓋，脫模能力隨烷基密度而遞增；但當烷占有較大空間位阻時，伸展構型受到限制，脫模能力又會降低；
??4.脫模劑分子量大小和粘度也與脫模能力相關，分子量小時，鋪展性好，但耐熱能力差。 第3節 脫模劑的選擇與評價 3.1脫模劑的選擇常用的脫模劑有無機物、有機物以及高聚物三類。無機脫模劑，如滑石粉、云母粉以及陶土、白粘土等為主要組分配置的復合物，主要用作橡膠加工中膠片、半成品防粘用隔離劑。有機脫模劑包括脂肪酸皂（鉀皂、鈉皂、銨皂、鋅皂等）、脂肪酸、石蠟、甘油、凡士林等。第三類脫模劑是高聚物，包括硅油、聚乙二醇、低分子量聚乙烯等，它們的脫模劑效率和熱穩定性比有機物脫模劑好得多。脫模劑通常有粉狀、半固體和液體之分，粉狀和半固體可像蠟脂一樣用毛刷或手涂于模具表面。液體可用噴霧或毛刷等工具涂于模具表面，從而形成隔離膜。液體脫模劑以噴涂為佳。國際工業發達國家多采用金屬噴霧罐灌裝的脫模劑。由于金屬噴霧罐密封性能較好，可避免脫模劑氧化或混入雜質，能保證脫模劑出廠時的純潔性。大型的注塑設備安裝在室內，環境溫度變化小，對噴霧脫模劑的使用無影響。但對模壓成形的模具溫度要予以考慮，要選熱穩定性能好的脫模劑，一般要求脫模劑的熱分解溫度要高于成型的模具溫度。不然會發生炭化結詬現象。高檔制品和需要二次加工（如噴漆和印刷）要選用適合于二次加工的脫模劑。為防止環境污染，要選用不易燃燒，氣味和毒性小的脫模劑。在脫模劑選用中，經濟性是不可忽視的重要因素。質量差的脫模劑會使產品表面產生龜裂皺紋，影響產品外觀和模具使用壽命，并帶來環境污染。選擇高質量的噴霧脫模劑，價格較高，但綜合經濟效益高。
??綜上所述，脫模劑的選擇要點是：
??①脫模性優良，對于噴霧脫模劑表面張力應在17～23 N/m之間。
??②具有耐熱性，受熱不發生炭化分解。
??③化學性能穩定，不與成型產品發生化學反應。
??④不影響塑料的二次加工性能。
??⑤不腐蝕模具，不污染制品，氣味和毒性小。
??⑥外觀光滑美觀;
??⑦易涂布，生產效率高;
??3.2 脫模劑性能的評價上面提到，脫模劑種類較多，正確合理使用脫模劑十分重要，在實際使用中，人們要求脫模劑具有優良的離模性、脫模性，操作時間要短，洗凈容易，對成品表面不留痕跡，經濟上要價廉物美，使用時要衛生、防火和安全，粘度不隨季節變化而變化，對模具和設備應無腐蝕和污染，在成型時不著色，無臭氣、不發粘等。下面就主要性能加以評述。
??3.2.1 離模性工業脫模劑的研究雖然是必要的，但是由于難以得到科學的定量測定結果，所以幾乎沒有脫模劑的研究報告。若盡考慮脫模性和降低表面能，那是容易解決的，這是物質化學結構及其相關的問題。首先，重要的是要形成均勻的脫模劑保護膜，由于蠟的溶液分散性好，所以沒有立即結晶，待溶劑蒸發后，瞬間形成均勻的保護膜。脫模劑要商品化，還會產生各種各樣的其它問題。
??脫模劑技術難題的解決，僅在研究室試驗良好是不行的，要有半年時間的現場試驗才能得出結論。開始作為商品的脫模劑要達到較好的質量是較困難的。因為在研究室試驗效果良好，而在現場試驗時，盡管開始數次脫模良好，但一段時間以后，就會產生肉眼看不見的小粘接點，以此為核心逐漸擴大，多數情況最終造成不能脫模。究竟多長時間產生不能脫模的現象，在研究室階段是難以判定的。就以聚氨酯材料的多次固化，經一段時間后，會污染整個模具，影響了模具的精確度。由于這種污染，脫模劑的浸潤性變壞，不能形成均勻的保護模，數日后多發生脫模不良的情況。還有，經過數月后，因四季溫度及晝夜溫差等變化，容易表現出脫模性能的變化，由于分散粒子（污染物）合為一體，形成不均勻的更牢固的保護膜，容易發生脫模不良的問題。
??3.2.2 脫模性(初脫模力與脫模次數，如圖) 成品即使可以離開模具，但制品形狀復雜或尺寸過大，或滑動性不好，都難以從模具中取出來。對于制品從模具中脫出的難易，通常用脫模性來表示，聚氨酯橡膠由于摩擦系數大，所以難以脫模，多半為離型不完全或是產生某些缺陷。若是離型不完全，那么長期操作，會給操作者造成很大的勞動量。也可以用機械裝置將成型后的制品擠壓脫模，但往往由于成品尚未完全固化，加之脫模不量，就會造成制品變形，這作為商品是不允許的。改善的辦法是，金屬模具設計簡單化，脫模劑的摩擦系數盡量小，使脫模性優化。
* 形成均勻保護膜：分散性好，溶劑蒸發瞬間成膜?
* 生產實踐觀察：污染物的成核性，擴展性?
* 摩擦系數要小
??3.2.3 成型性與聚氨酯泡沫比較，RIM的成形時間更短，以此來提高生產率。因此，脫模劑的溶劑蒸發要快，而且溶劑殘留的多少應該不影響離型性，若現場操作的周期短，即使有冷卻裝置，也會由于反應熱而溫度逐漸升高，冷加工模具的溫度也可達到80℃以上。溫度上升離模性能有下降的傾向，若把試驗操作的溫度正好設計為所希望的較低溫度，一旦出現離模不良的現象，就要進行處理。為此，在試驗的時候，就有必要把溫度提高一些。總的來說模具溫度高些，有利于注射料或模壓料流動，有利于充滿模腔，但模溫過高，將加速脫模劑揮發和老化，降低脫模性，延長了脫模周期。?
* 模溫稍高有利于料體流動?
* 過高則加速脫模劑的揮發和老化
??3.2.4 洗凈性 RIM制品二次加工時，經常出現的問題時涂裝和粘結。成品上粘附著脫模劑，會引起粘結性喪失，對涂料的適應性變壞。另外，涂了脫模劑，成品不離開模具就進行粘結和涂裝也是可以的，但歸根結底也是不完美的。為了涂裝和粘結，成品離開模具后，要用溶劑把脫模劑洗掉。因此脫模劑的洗凈性是必要的，樹脂型、硅脂型的脫模劑洗凈性差，蠟型的脫模劑可以用高溫溶劑較容易地洗掉。因為蠟類在50℃以上的溫度下，在溶劑中的溶解度急劇增加，所以可用溶劑的蒸汽簡單地洗凈。用蒸汽洗凈時，洗凈溫度難以確定。由于聚氨酯制品是絕熱材料，導熱系數很小，因此在表面上溶劑凝結很少，仍是氣態。為此要用其它冷卻裝置把溶劑蒸汽凝結之后，在50℃以上滴洗，就可以洗凈。水溶性的脫模劑，可以用水洗凈，比較簡單，但處理排出的水比較困難。水溶性的脫模劑，因為具有親水基，所以脫模效果也稍有下降，同時溶劑水蒸發慢，所以要使用有機溶劑。為了克服洗凈的繁雜，對于要進行焊接或噴涂涂料的產品，采用脫模劑最好和丙烯酸涂料等有相容性，不能像有機硅油那樣，難以洗凈，影響二次加工性。?
* 蠟型脫模劑在50以上時，溶解度急劇增加，可用蒸汽滴洗?
* 盡量與丙烯酸涂料等具有相容性
??3.2.5 成品表面斑痕多數情況下，聚氨酯泡沫的表面，用布、皮革等包起來，RIM成品幾乎都直接露在外面。RIM成品需要表面鮮艷，由于外觀可以左右制品的價格，好多制品作比較的時候，其鮮艷程度和表面狀態都是很重要的。進行后涂裝的制品，由于涂覆，一定程度上是容易得到均勻表面的。在實際生產工藝中，表面的斑痕不僅是因脫模劑的問題，而且有模具的設計、成型溫度、注模壓力等多方面的影響。根據表面斑痕狀況，在實際生產中要找出并說明產生斑痕的原因：
??①不均勻噴涂的斑痕。由于脫模劑是無色的，噴涂時不易看出其涂布情況，所以一旦操作時疏忽，脫模劑就可能涂布不均勻。這樣不但脫模不良，而且脫模劑涂布狀態又能完全反應在RIM制品的表面上。因此，不但RIM制品表面涂裝應小心謹慎地操作，而且涂布脫模劑時也應如此。
??②由于噴涂流淌積蓄而成的斑痕。脫模劑的噴涂量多的時候，就會向模具低的地方流淌，積蓄在凹部。成品的積蓄斑痕就是由不均勻的斑痕直接產生的。就是適量地涂布脫模劑的時候，也會每次少量地殘留在模具表面，這樣不斷的再積蓄，就表現出表面積蓄斑痕。脫模劑在模具表面殘留多的時候，脫模性能良好，但產生積蓄斑痕。相反，脫模劑很容易地從模具表面上移向聚氨酯面上，就不必擔心積蓄斑痕了，但是脫模劑性能下降了。
??③由于用布擦拭而產生的布孔斑痕。為了保持脫模劑涂后的一定表面狀態，每次涂后要用布在擦勻。若脫模劑過分堅硬，則難以擦勻；若過分柔軟，則布孔的痕跡殘留在模具上，這樣表現在成品表面就成為斑痕。要選擇脫模劑的適當硬度，或是選擇混合溶劑。脫模劑保持適當的硬度。可以避免布孔斑痕。
??④由于蒸發產生的斑痕。由于脫模劑的固體組分溶解度不同和溶劑的溶解能力不同等，脫模劑涂后溶劑蒸發時其固體析出就不能形成均勻的皮膜。固體分散在溶劑中，溶劑蒸發時固體融集在一起，以此為核心，邊析出邊擴大，為了防止這種情況，適當地選擇分散劑和溶劑是必要的。假如析出的固體是不定形的排列，就產生不均勻的斑痕。若固體是結晶性的，就產生均勻的斑痕。若在蒸發時皮膜收縮，就產生“柚子皮”模樣的斑痕。若由于蒸發產生較大的斑痕而形成不均勻的皮膜，那么脫模性也不良。
??⑤由于粒子沒有涂開而產生的斑痕。噴射出去的脫模劑粒子，若是在模具上分散不開，就不能形成皮膜而成為斑痕。在模具表面常常由于殘留的疏油物質而使脫模劑的固體成分分散不開。脫模劑固體成分在溶劑中分散不好的情況下，更容易產生斑痕，因此要注意選擇適當的溶劑。
??⑥由于樹脂的流動而產生的斑痕。注入的樹脂液的流動作用于脫模劑的皮膜，在成品上產生流動狀態的斑痕。這個斑痕由入口起呈放射線狀，復雜的流動斑痕在轉折處形成的。這個問題主要應在金屬模具的設計上加以考慮。另外，脫模劑固體成分的柔軟程度也是形成流動斑痕的原因，脫模劑的有效成分若完全是液體，或者是堅硬的固體，都不會產生流動斑痕。但是脫模劑是堅硬的固體時，清理模具困難；是液體時，又污染成品。
??⑦由于氣泡而產生的斑痕。由于聚氨酯原料的問題，或脫模劑的消泡性能差等，在制品表面產生很多細小的氣泡坑。這樣就形成斑痕，成為粗糙的表面。另外，脫模劑和模具之間又空隙，把殘存的空氣卷進樹脂表面，在成品的表面產生小坑。模具表面粗糙就更容易產生這種現象。脫模劑柔軟，容易填充模具表面，但也容易殘存空氣。脫模劑堅硬，容易排出空氣，能較好地防止以上缺點。
??⑧由于樹脂收縮產生的斑痕。脫模性能好時，樹脂收縮就能連續地離型；脫模性能稍差時，由于樹脂是彈性體，在一定程度上收縮應力抵消抗張力而不能離型。這個應力超過抗張力才能離型，這樣就在表面上殘留下不連續的同心圓斑痕。通過選擇材料的收縮率、離型性能、成形條件、注入壓力等可以防止這個弊病。
??⑨由于金屬模具補強材料等的熱容量引起的斑痕。由于模具補強材料等的熱容量分布不同，貯存的反應熱也不同。補強部分的溫度高，因而部分氨基甲酸酯反應快，就產生斑痕。另外，由于這個部分的溫度高達脫模劑固體成分的熔點以上而使之液化，表現為脫模劑斑痕。解決的辦法，首先是設計模具的熱容量要均勻。尤其是這種斑痕往往在數次試驗時沒有表現出來，而在現場操作時模具溫度升高，就表現出來了。
??3.3推薦脫模劑的考慮因素
??(1) 模制工件類型：泡沫、彈性體？冷、熱熟化？
??(2) 模塑溫度：活性物質的最佳效應；
??(3) 使用的機器：高、低壓混合頭；低壓要求更大允許范圍脫模劑；
??(4) 模具材料：膜層形成和所得脫模效果與模具材料相關；
??(5) 制品表面要求：脫模劑影響表面性質，如開孔或閉孔程度；
??(6) 模具清理周期
??(7) 脫模劑涂覆方法：有無空氣，霧化程度等
??(8) 環境保護考慮：溫室效應，易燃性等
??(9) 如何后處理：選擇活性物質
??(10) 成本：綜合成本?
第4節 脫模劑種類、性能和用途
??4.1 脫模劑的種類常用的脫模劑有無機物、有機物和高聚物三大類。無機脫模劑有滑石粉、云母粉、氮化硼、二硫化鉬、白粘土等；有機脫模劑有脂肪酸皂、脂肪酸、石蠟、白油、凡士林等；高聚物脫模劑有有機硅油及硅橡膠，有機氟、環氧衍生物等。無機脫模劑和有機脫模劑的價格比較便宜，來源豐富，但脫模效果不盡人意。
??這類脫模劑的耐熱性能較差，受熱易發生揮發分解，并炭化后成污垢，影響產品外觀和模具壽命。因此國內外流行的脫模劑都是高聚物型的脫模劑。
??4.2 脫模劑的主要性能及用途
??①有機硅脫模劑有機硅油脫模劑具有較低的表面張力，在金屬模具表面容易鋪展，可在模具表面均勻分布成膜。由于表面張力低，對各種材料都有突出的抗粘性，即有很好的離膜性。用作脫模劑的有機硅油一般是二甲基硅油，如果用于噴絲板作脫模劑即需用耐溫較高的苯甲基硅油。甲基硅油為無色無味的透明粘稠液體，隨分子量的不同其運動粘度（25℃）從1.0～1000,000 cSt不等，溶于苯、甲苯、二甲苯、乙醚、氟利昂等。無毒性，其物理性能隨分子量而異。硅油的分子量和粘度與脫模能力有密切關系，分子量低鋪展性好，但耐熱性和脫模性較差，一般選用中粘度硅油（10,000～20,000 cSt）。二甲基硅油廣泛用作多種塑料的脫模劑，具有優良的耐高溫和耐低溫性能和透光性、電性能、憎水性、防潮性和化學穩定性。一般適用于大型注射成形件的高溫脫模。也可用于酚醛、不飽和聚酯、各種層壓制品的脫模。使用時，可配制成溶液、乳液或硅膏形態。最理想的方法是罐裝在噴罐內，經噴嘴霧化，均勻地分布在模具表面。有機硅脫模劑的制備首先要考慮用途是高溫脫模還是低溫脫模，制品是否有印刷、途漆等二次加工要求，然后決定選用純硅型、硅烷改性性、有機氟型、植物和礦物油型或酯類等；其次要選擇好霧化劑，既沸點低且無毒性。
??②酯類和環氧衍生物特殊酯類與有機溶劑互溶性好，表面張力適中，在界面的擴展性好，易形成均勻的薄膜，潤滑效能高而持久，有一定的熱穩定性和化學惰性，不腐蝕模具，可賦予制品良好的外觀，不影響制品的粘合性，適用于二次加工（如噴漆），耐老化性能好。植物油類脫模劑，具有良好的熱穩定性和光穩定性，揮發性小，不易遷移。表面張力較大，選擇好的配伍溶劑可作為塑料和橡膠的脫模劑，可賦予制品良好的外觀，適用于二次加工。
??③高效含氟脫模劑外用脫模劑在模具表面形成附著分子膜，此膜難以移向成型制品，
??因此它有以下特點：
??a. 涂覆一次可用于多次脫模；
??b. 對成型制品的二次加工無影響；
??c. 模具不易粘污，清理次數少；
??d. 與硅油、蠟類脫模劑相比，成型制品表面狀況好。
??④樹脂類脫模劑 a. 聚乙烯醇。聚乙烯醇脫模劑為白色粉末，成膜性能好，膜柔軟光滑致密，無毒，噴涂后敞開干燥時間稍長。 b. 聚異丁烯。聚異丁烯是一種橡膠狀柔軟的彈性材料，這種脫模劑性能好，低毒，耐熱性高。 c. 過氯乙烯。過氯乙烯是一種白色粉末或顆粒，過氯乙烯脫模劑成膜性好，噴涂后敞干時間短，膜的強度好，配制方便。樹脂類可用作脫模劑的配種有很多種，如聚乙烯由于沒有合適的溶劑，使用受到一定的限制，但它的薄膜卻經常可用來作為環氧樹脂脫模劑。還有氟樹脂脫模效果好，但成本很高，只有在多次使用的場合才采用。
??⑤石油產品類脫模劑 a. 石蠟。石蠟幾乎無臭、無味。多種形態的蠟都可用來作環氧樹脂的脫模劑。石蠟溶液或上光蠟用在金屬模具或帶漆表面最為理想，澆注環氧樹脂時可單獨使用，不需敞干時間，不腐蝕或很少腐蝕模具表面。石蠟用于石膏模時，不能單獨用于石膏表面，必須與其它脫模劑配合使用。 b. 潤滑酯。使用方便，脫模效果好。
第5節：PU脫模劑的應用?
5.1 脫模劑在不同工業的應用 - HR及其他軟泡 - 硬泡 - HR及其他軟泡 - 硬泡 - 鞋底 - 自結皮 - 彈性體 - RIM - 復合材料 …… 5.2 脫模劑在應用中的問題及解決方法
??5.2.1 水性脫模劑中水分殘留的影響：－由于水與異氰酸酯發生付反應，生成R-NH2 和CO2，即會改變多元醇與異氰酸酯之配比，從而引起泡沫部分塌癟現象；－其他缺陷；－脫模困難。
??5.2.2 成品表面斑痕原因分析及解決方法： －噴射不均引起：改善涂布； －噴涂流淌引起：調整噴涂量； －擦拭引起：選擇脫模劑硬度及溶劑體系； －蒸發引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現象， 蒸發時固體析出時不能形成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑； －樹脂流動引起：易于轉折處出現，模具設計時克服； －氣泡引起：制品表面有許多細小氣泡坑，原料問題或脫模劑消泡性能，脫模劑和模具間有空隙卷進空氣或模具表面粗糙等，提高脫模劑硬度； －制品收縮引起：收縮應力超過抗張力，同心斑痕，主要選擇材料收縮率，注入壓力等調整； －模具材料熱容量引起：模具補強材料熱容量分布不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。?
5.2.3 常用溶劑稀釋劑參考 1. 二氯甲烷：CH2Cl2, 沸點39.75,相對密度1.326,閃點無，表面張力28.12mN/m,化學穩定，290度不氧化或裂解，溶解能力強，不燃燒；高濃度蒸汽引起中毒，引起溫室效應。 2. 石油醚：是石油的低沸點餾分，為低級烷烴混合物，按沸點不同分為30－60℃，60－90℃，90－120℃三類，沸點低，揮發性高，毒性與低級烷烴相似。 3. 120＃汽油：C4-C11的烷烴、烯烴、環烷烴和芳香烴組成的混合物，主要成分為戊烷、己烷、庚烷、辛烷組成，揮發性大，刺激性氣味，大量吸入影響神經。 4. 石腦油：煤焦油輕油餾分所得芳香族烴類混合物，沸點120－200℃，由甲苯、乙苯等組成，避火，影響神經。 5. 庚烷：C7H16，沸點98.4℃,化學穩定，閃點－4℃，表面張力19.6mN/m，低毒性。 6. 二甲苯：C8H10，異構體，餾程140℃左右，密度0.86左右，高閃點易燃，低毒，對皮膚有影響。 7. 快干水：
??略
??第6節
??小結 脫模劑是為特殊的模塑成形加工而設計的。在脫模劑的開發過程中，泡沫配方的類型、加工溫度、使用的機器、加工的周期時間、產品的樣式及模具的設計都是考慮的因素。脫模劑所要實現的主要功用：首先是在模具表面形成一均勻的離型膜，使得模塑成形物能夠離型。第二個功用是要考慮到模塑成形物表面的品質及樣式、模具上的積垢及清洗可行性及涂布可行性。其它要考慮的因素包括：產品的儲存壽命、產品的穩定性、使用者(及制造者)健康或安全的顧慮，及腐蝕問題。每一種脫模劑是經過調配，以提供在模塑成形加工的變數范圍內所需要的功能。因為包括了多種的因素，所以脫模劑扮演中間體的角色，使得其功能與最符合業者要求的特性，獲得平衡。脫模劑的基本成份包括：不同類型的蠟、樹脂、油品、硅油、及一些能加強、控制或維持產品功能、穩定性及可用壽命的專有的添加劑。
??6.1脫模劑的選擇成形加工到另一模塑成形加工之間，存在許多的變數。這些變數是來自每個業者所用的不同的泡沫配方，各自的加工機器和制造技術。因此，從一般的資料很難選擇適合的脫模劑，如加工類型、加工溫度、和加工周期時間。至于如何確定那種脫模劑能提供適合脫體的功能，唯一可行的途徑是經由評估程序或產品試驗。評估工作通常由三個階段組成：第一階段：推薦2至3種脫模劑供評估工作。至于這些產品的選擇是基于業者所提供的資料。通常，這些產品將“有效用”亦即他們都能使得成形物離模。然而，在篩選階段時，就要以建立推薦品的脫模容易度、產品表面的情況、及二次加工的適合性，如上膠、清洗、上漆，或著色等比較資料為目的。此篩選階段有時可以在實驗室里，或以一臺標準的機器完成之。第二階段：那(那些)顯示可提供最好的總體功能的產品，下一步驟，必須在生產線具有代表性的模具上試驗。此階段的長短。可隨情況而改變，從2至3次的灌注(假如發生嚴重的粘模現象)至最少2個8小時的輪班值勤時間。在不妨礙全線生產的情況下，在有限的生產線試驗，對于保證篩選時的判定及確定脫模劑與實際生產條件的適合性是有必要的。第二階段亦可當作脫模劑正式使用的訓練時期，包括噴涂的次數、技巧、和方式。第三階段：假如此產品一直表現良好，將進入量產試驗。在量產試驗時，脫模劑將用于所有的模具，為期最少一星期，而不需額外的監督注意其狀態。量產試驗完成后，此脫模劑的優點就可以真實的衡量；而產品改良的原則，它的處置方法、和制法，如有必要時，將被建議以達到其最高功能。脫模劑的生產應用當一種新的脫模劑已證實對生產線能提供最好的總體功能時，它的模具上的處理方法及應用需受控制，使用時一致性是相當重要的。評定任何脫模劑，有一項重要的準則，就是積垢因素。此乃在進行量產試驗時，通常能在最早時候判決的現象。此現象通常不是很明顯，直到擴大生產使用后才顯現。經適當選擇的產品，在模具內產生積垢現象，通常是由于過度使用的結果。簡單的說就是所使用的脫模劑多過于離模所需的脫模劑。脫模劑使用的方法是所要模擬的第一個因素。不論是用自動的噴涂系統或以人用毛刷刷試。其目的是要確知保證能重復脫模的使用量，（最少的需要量，加上助益因素）。暫且不論過度使用的經濟觀點，和從模具上去除積垢的成本。過度使用能造成模塑成形物表面特性的缺陷，和增加成形物清洗上的麻煩。使用上的第二個管制是稀釋。一種脫模劑與另一種脫模劑之固形物含量與它們的功能之間，通常沒有直接的關系。有時業者會舉例說明一些有關固形物含量和要求有關固形物的資料，然后做所希望的功能上的比較判斷。如此之判斷不過是一種投機。業者應該用最少量的脫模劑（及固形物）以達到最高的總體功能。?
6.2溶劑載體 / 稀釋液 有關溶劑的產品，我們建議使用下列一般的溶劑：脂肪族石油溶劑，閃點39℃；沸騰范圍 154℃—177℃。 當更快速揮發的載體顯得重要時，應考慮其它的溶劑。這包括石油醚（低閃點），二氯甲烷、或1,1,1-三氯乙烷。在選擇最適于使用的溶劑系統之前，所有的安全性、毒性、可燃性及處置特性都要小心地考慮，這點非常重要。在選擇溶劑載體時，我們歡迎您與我們互相討論。在清洗模具積垢時，載體溶劑可以和海棉、布及細鋼毛一起使用。更積極的模具清洗者，往往使得工作更容易進行。但是，有時需要使用刮泥器時，不得清除至模具基部或調整的脫模劑薄膜，以至于露出模具表面。在一些較熱的加工制程上，積垢往往是由聚氨脂和脫模劑混合而成的，此類的積垢顯現了聚酯涂料所有的堅硬、抗機械及抗化學等特性。一般，這種積垢最好采用專有的清洗劑。?
6.3 產品清洗與噴涂經由新的模塑加工技術和泡沫配方的引進，用于裝飾的上漆及著色的模塑成形物需要量正逐漸增加。脫模劑對上漆而言不是一個很好的基底，甚至引響著色加工。因此，在上漆或著色之前，要先將附著于成形物體上的脫模劑去除，除非涂料或著色劑能有效地壓制成形物體上的脫模劑。因為涂料或著色劑的種類甚多，所以是否能直接使用，要經試驗后才能決定。清潔工作有時用熱水（65℃）來清洗完成之，使用低泡沫的清潔劑同時伴隨著機械動作或使用建議專用的清潔用品及系統。浸泡法往往不能完全清洗干凈。因為每一組件清洗后會增加浸泡池的污染程度。 5階段清潔液的洗滌或蒸氣去脂系統是最好且最有效果的清洗技術。?
6.4 處理方法及儲存雖然大部分的液態脫模劑具有很好的穩定性，但我們建議在使用前要攪拌使之均勻，有些脫模劑在使用時需要不停的攪拌以達到均一的目的。脫模劑載體通常是有揮發性的，所以脫模劑要儲存在較涼的地方（16-32℃），且容器封口必須緊密，以防溶劑揮發散失。
——關于脫模劑的基本知識、選擇、應用、解決方案
脫模劑是一種介于模具和成品之間的功能性物質，是防止橡膠、塑料、彈性體或其他材料的模制品、層壓制品等粘結到模具或其他板面，起易于脫離作用的一類加工助劑。由于注塑、擠出、壓延、模壓、層壓等工藝的迅速發展，脫模劑的用量也大幅度地提高。
特別是近年來，RIM（反應注射成型）工藝的應用，更加促進了脫模劑的發展。可用作脫模劑的物質很多，如金屬皂、硬脂酸、油酸、有機亞磷酸、硅油、硅酮油、椰子油、植物油、白蠟、超細氟塑料粉末、含氟其它物質等。
??1.1脫模劑的作用塑料在注塑成型中會產生二種摩擦力，一種是聚合物加熱熔融時聚合物分子之間的內摩擦力，另一種是聚合物熔體與加工模具表面的外摩擦力。
??由于摩擦作用易使熔體的流動性降低，產生不利的結果，表現為：加工性能差，加工速率慢，制品不易充滿形狀復雜的模具，制品表面粗糙，缺乏光澤，嚴重者形成皺紋等毛病。克服上述二種摩擦力的有效方法之一是添加潤滑劑。
??我們所說的脫模劑，實際上是一種外潤滑劑。在使用時可以加入混合物料中，也可以涂刷在模具表面。外涂脫模劑時，脫模劑在模具表面形成一層光滑的，致密的薄膜，將模具與所加工的物料隔離開來。這層脫模劑薄膜必須能很好地與模具表面粘結，不易脫離與被破壞，但又不與制品發生任何反應與粘連，能把模制品很好脫落出來。幾乎所有的脫模劑都可以用作外脫模劑，但近年來使用較多的外脫模劑多為能形成緊密牢固脫模薄膜的樹脂類、聚硅氧烷類、石油產品類以及含氟聚合物等化合物。
??內添加時，在脫模過程中，脫模劑可從內部析出，均勻地分布到塑料制品的表面，在模具和塑料制品之間形成一層潤滑劑薄膜或蒸汽（協助脫模）。可作為內添加型脫模劑的典型物質有：金屬皂和硬脂酸鹽、油酸、有機亞磷酸酯、硅酮油和蠟。將外脫模劑和內添加型脫模劑作一比較，就會發現，內添加型脫模劑效果較好（模具不會結皮，還會減少模具清洗時間），可省去外用脫模劑涂敷所需之步驟（因此，使得加工過程更適于自動化），同時，還可以消除由于不適當的使用，而使得模具造成損壞的任何可能性。
??建議使用外部脫模劑的人認為，使用內添加型脫模劑會留下過多的造成失誤的漏洞（混入塑料中的脫模劑過多或過少，都會對其性能造成不利影響），當把這種脫模劑分散到塑料表面時，就會妨礙第二步的精加工。
??當然，還有這種可能性，為了獲得價格和性能的最佳平衡，可將內添加型脫模劑和外用脫模劑混用。這種方法，目前在生產中，尤其是RIMI工藝中，已有應用，效果良好。
??1.2脫模劑種類
??1.按用法分類：內脫模劑、外脫模劑；
2.按壽命分類：常規脫模劑、半永久脫模劑；
??3.按形態分類：溶劑型脫模劑、水性脫模劑、無溶劑型脫模劑、粉末脫模劑、膏狀脫模劑
??4.按活性物質分類：
??①硅系列——主要為硅氧烷化合物、硅油、硅樹脂甲基支鏈硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氫甲基硅油、硅脂、硅樹脂、硅橡膠、硅橡膠甲苯溶液、
??②蠟系列——植物、動物、合成石蠟；微晶石蠟；聚乙烯蠟等。
??③氟系列——隔離性能最好，對模具污染小，但成本高聚四氟乙烯；氟樹脂粉末；氟樹脂涂料等 ④表面活性劑系列——金屬皂（陰離子性）、EO、PO衍生物（非離子性） ⑤無機粉末系列——滑石、云母、陶土、白粘土等 ⑥其 它含掩蔽劑的含水脫模劑：用掩蔽劑固定水分子耐久型脫模劑：硅油＋硅樹脂體系，800次以上多層復合型脫模劑：鹵代烴膜＋聚乙烯脫模劑＋聚乙烯醇脫模劑芳香族聚砜類脫模劑模具處理之脫模劑含鹵聚醚類脫模劑：降低蒸氣壓，提高分解溫度，不會引起帶電接觸羰烷基硅烷脫模劑：內脫模，提高對水性油墨表面粘合性反應型脫模劑：涂覆后自身進行化學反應成膜，同時與模具表面粘著以上是一些有代表性的脫模劑，它們具有各自的特征，并可根據用途分別使用。
??理想的脫模劑大體應具備下述這些特征（脫模劑的特性）：
??①脫模性（潤滑性）。形成均勻薄膜且形狀復雜的成形物時，尺寸精確無誤。
??②脫模持續性好。
??③成形物外觀表面光滑美觀，不因涂刷發粘的脫模劑而招致灰塵的粘著。
??④二次加工性優越。當脫模劑轉移到成形物時，對電鍍、熱壓模、印刷、涂飾、粘合等加工物均無不良影響。
??⑤易涂布性。
??⑥耐熱性。
??⑦耐污染性。
??⑧成形好，生產效率高。
??⑨穩定性好。與配合劑及材料并用時，其物理、化學性能穩定。
??⑩不燃性，低氣味，低毒性。脫模劑是一種前途無量的新興領域，預計今后的發展方向，不會局限于脫模范疇，非脫模型領域市場規模也有很大的開發潛力。例如，用來作為纖維粘著帶等的背面處理劑、剝離紙、防粘劑（電線桿、電話箱、招牌、標志），防污染用（內、外壁涂飾、車輛、路障、路欄等）防止粘合劑周圍的余粘。
??第2節 脫模劑作用機理
??2.1脫模歷程: 在模具表面噴涂脫模劑之后，硫化成型時的實際界面如圖所示。界面剝離：脫模時在A或C面剝離；凝聚層破壞：在B面剝離
??2.2脫模劑的轉移率 A面剝離：0轉移，稱界面剝離 A-B剝離：22％轉移 B層剝離：44－70％轉移 B－C剝離：93％轉移脫模劑與成型物接觸，發生混合、粘連，勉強脫模時，會造成成型物表面或界面破壞脫模； B層引起的脫模，最為合理，效果最好；理論上A面剝離有利于提高脫模次數。
??2.3脫模劑的臨界表面張力在脫模劑品種選擇確定之后，還必須考慮其表面張力要合適。表面張力選得太大容易污染模具和影響產品質量；太小則脫模效率低。脫模劑所起到得隔離效果，與其表面張力大小有關。美國W?A Zlsman 在研究脫模劑時提出了臨界表面張力概念。試驗證明表面張力與脫模性得分布曲線呈正態分布圖。有機硅油、聚四氟乙烯和國內外幾種優良脫模劑得表面張力都在17～23N/m之間。它們對模具表面有較好的分散性，產生良好的潤濕作用。表面張力在上述范圍之外得材料，就不能起到良好的潤濕作用。而表面張力低于17或高于23脫模性均較差。
幾種代表性物質的表面張力
物質名稱
水
乙二醇
聚乙烯
聚氯乙烯
有機硅油
乙醇
聚四氟乙烯
測試溫度℃
25
20
20
20
43
0
20
表面張力N/m
71.96
47.7
31
43
22
24.3
18.5
在使用脫模劑時，要求B層與A層接觸時滲透性小，既有較多的脫模劑粘附在模具上，而不是制品上。因此除選擇合適得表面張力得脫模劑外，還要掌握噴涂技巧。與其涂布一次大劑量的脫模劑，不如多噴涂幾次小劑量的脫模劑為佳。臨界表面張力是物質的固有特性；
??2.4 脫模劑的化學原理
??1.極性化學鍵與模具表面通過相互作用形成具有再生力的吸附型薄膜；
??2.聚硅氧烷中的硅氧鍵可視為弱偶極子（Si+-O-),當脫模劑在模具表面鋪展成單子取向排列時，分子采取特有的伸展鏈構型；
??3.自由表面被烷基以密集堆積方式覆蓋，脫模能力隨烷基密度而遞增；但當烷占有較大空間位阻時，伸展構型受到限制，脫模能力又會降低；
??4.脫模劑分子量大小和粘度也與脫模能力相關，分子量小時，鋪展性好，但耐熱能力差。 第3節 脫模劑的選擇與評價 3.1脫模劑的選擇常用的脫模劑有無機物、有機物以及高聚物三類。無機脫模劑，如滑石粉、云母粉以及陶土、白粘土等為主要組分配置的復合物，主要用作橡膠加工中膠片、半成品防粘用隔離劑。有機脫模劑包括脂肪酸皂（鉀皂、鈉皂、銨皂、鋅皂等）、脂肪酸、石蠟、甘油、凡士林等。第三類脫模劑是高聚物，包括硅油、聚乙二醇、低分子量聚乙烯等，它們的脫模劑效率和熱穩定性比有機物脫模劑好得多。脫模劑通常有粉狀、半固體和液體之分，粉狀和半固體可像蠟脂一樣用毛刷或手涂于模具表面。液體可用噴霧或毛刷等工具涂于模具表面，從而形成隔離膜。液體脫模劑以噴涂為佳。國際工業發達國家多采用金屬噴霧罐灌裝的脫模劑。由于金屬噴霧罐密封性能較好，可避免脫模劑氧化或混入雜質，能保證脫模劑出廠時的純潔性。大型的注塑設備安裝在室內，環境溫度變化小，對噴霧脫模劑的使用無影響。但對模壓成形的模具溫度要予以考慮，要選熱穩定性能好的脫模劑，一般要求脫模劑的熱分解溫度要高于成型的模具溫度。不然會發生炭化結詬現象。高檔制品和需要二次加工（如噴漆和印刷）要選用適合于二次加工的脫模劑。為防止環境污染，要選用不易燃燒，氣味和毒性小的脫模劑。在脫模劑選用中，經濟性是不可忽視的重要因素。質量差的脫模劑會使產品表面產生龜裂皺紋，影響產品外觀和模具使用壽命，并帶來環境污染。選擇高質量的噴霧脫模劑，價格較高，但綜合經濟效益高。
??綜上所述，脫模劑的選擇要點是：
??①脫模性優良，對于噴霧脫模劑表面張力應在17～23 N/m之間。
??②具有耐熱性，受熱不發生炭化分解。
??③化學性能穩定，不與成型產品發生化學反應。
??④不影響塑料的二次加工性能。
??⑤不腐蝕模具，不污染制品，氣味和毒性小。
??⑥外觀光滑美觀;
??⑦易涂布，生產效率高;
??3.2 脫模劑性能的評價上面提到，脫模劑種類較多，正確合理使用脫模劑十分重要，在實際使用中，人們要求脫模劑具有優良的離模性、脫模性，操作時間要短，洗凈容易，對成品表面不留痕跡，經濟上要價廉物美，使用時要衛生、防火和安全，粘度不隨季節變化而變化，對模具和設備應無腐蝕和污染，在成型時不著色，無臭氣、不發粘等。下面就主要性能加以評述。
??3.2.1 離模性工業脫模劑的研究雖然是必要的，但是由于難以得到科學的定量測定結果，所以幾乎沒有脫模劑的研究報告。若盡考慮脫模性和降低表面能，那是容易解決的，這是物質化學結構及其相關的問題。首先，重要的是要形成均勻的脫模劑保護膜，由于蠟的溶液分散性好，所以沒有立即結晶，待溶劑蒸發后，瞬間形成均勻的保護膜。脫模劑要商品化，還會產生各種各樣的其它問題。
??脫模劑技術難題的解決，僅在研究室試驗良好是不行的，要有半年時間的現場試驗才能得出結論。開始作為商品的脫模劑要達到較好的質量是較困難的。因為在研究室試驗效果良好，而在現場試驗時，盡管開始數次脫模良好，但一段時間以后，就會產生肉眼看不見的小粘接點，以此為核心逐漸擴大，多數情況最終造成不能脫模。究竟多長時間產生不能脫模的現象，在研究室階段是難以判定的。就以聚氨酯材料的多次固化，經一段時間后，會污染整個模具，影響了模具的精確度。由于這種污染，脫模劑的浸潤性變壞，不能形成均勻的保護模，數日后多發生脫模不良的情況。還有，經過數月后，因四季溫度及晝夜溫差等變化，容易表現出脫模性能的變化，由于分散粒子（污染物）合為一體，形成不均勻的更牢固的保護膜，容易發生脫模不良的問題。
??3.2.2 脫模性(初脫模力與脫模次數，如圖) 成品即使可以離開模具，但制品形狀復雜或尺寸過大，或滑動性不好，都難以從模具中取出來。對于制品從模具中脫出的難易，通常用脫模性來表示，聚氨酯橡膠由于摩擦系數大，所以難以脫模，多半為離型不完全或是產生某些缺陷。若是離型不完全，那么長期操作，會給操作者造成很大的勞動量。也可以用機械裝置將成型后的制品擠壓脫模，但往往由于成品尚未完全固化，加之脫模不量，就會造成制品變形，這作為商品是不允許的。改善的辦法是，金屬模具設計簡單化，脫模劑的摩擦系數盡量小，使脫模性優化。
* 形成均勻保護膜：分散性好，溶劑蒸發瞬間成膜?
* 生產實踐觀察：污染物的成核性，擴展性?
* 摩擦系數要小
??3.2.3 成型性與聚氨酯泡沫比較，RIM的成形時間更短，以此來提高生產率。因此，脫模劑的溶劑蒸發要快，而且溶劑殘留的多少應該不影響離型性，若現場操作的周期短，即使有冷卻裝置，也會由于反應熱而溫度逐漸升高，冷加工模具的溫度也可達到80℃以上。溫度上升離模性能有下降的傾向，若把試驗操作的溫度正好設計為所希望的較低溫度，一旦出現離模不良的現象，就要進行處理。為此，在試驗的時候，就有必要把溫度提高一些。總的來說模具溫度高些，有利于注射料或模壓料流動，有利于充滿模腔，但模溫過高，將加速脫模劑揮發和老化，降低脫模性，延長了脫模周期。?
* 模溫稍高有利于料體流動?
* 過高則加速脫模劑的揮發和老化
??3.2.4 洗凈性 RIM制品二次加工時，經常出現的問題時涂裝和粘結。成品上粘附著脫模劑，會引起粘結性喪失，對涂料的適應性變壞。另外，涂了脫模劑，成品不離開模具就進行粘結和涂裝也是可以的，但歸根結底也是不完美的。為了涂裝和粘結，成品離開模具后，要用溶劑把脫模劑洗掉。因此脫模劑的洗凈性是必要的，樹脂型、硅脂型的脫模劑洗凈性差，蠟型的脫模劑可以用高溫溶劑較容易地洗掉。因為蠟類在50℃以上的溫度下，在溶劑中的溶解度急劇增加，所以可用溶劑的蒸汽簡單地洗凈。用蒸汽洗凈時，洗凈溫度難以確定。由于聚氨酯制品是絕熱材料，導熱系數很小，因此在表面上溶劑凝結很少，仍是氣態。為此要用其它冷卻裝置把溶劑蒸汽凝結之后，在50℃以上滴洗，就可以洗凈。水溶性的脫模劑，可以用水洗凈，比較簡單，但處理排出的水比較困難。水溶性的脫模劑，因為具有親水基，所以脫模效果也稍有下降，同時溶劑水蒸發慢，所以要使用有機溶劑。為了克服洗凈的繁雜，對于要進行焊接或噴涂涂料的產品，采用脫模劑最好和丙烯酸涂料等有相容性，不能像有機硅油那樣，難以洗凈，影響二次加工性。?
* 蠟型脫模劑在50以上時，溶解度急劇增加，可用蒸汽滴洗?
* 盡量與丙烯酸涂料等具有相容性
??3.2.5 成品表面斑痕多數情況下，聚氨酯泡沫的表面，用布、皮革等包起來，RIM成品幾乎都直接露在外面。RIM成品需要表面鮮艷，由于外觀可以左右制品的價格，好多制品作比較的時候，其鮮艷程度和表面狀態都是很重要的。進行后涂裝的制品，由于涂覆，一定程度上是容易得到均勻表面的。在實際生產工藝中，表面的斑痕不僅是因脫模劑的問題，而且有模具的設計、成型溫度、注模壓力等多方面的影響。根據表面斑痕狀況，在實際生產中要找出并說明產生斑痕的原因：
??①不均勻噴涂的斑痕。由于脫模劑是無色的，噴涂時不易看出其涂布情況，所以一旦操作時疏忽，脫模劑就可能涂布不均勻。這樣不但脫模不良，而且脫模劑涂布狀態又能完全反應在RIM制品的表面上。因此，不但RIM制品表面涂裝應小心謹慎地操作，而且涂布脫模劑時也應如此。
??②由于噴涂流淌積蓄而成的斑痕。脫模劑的噴涂量多的時候，就會向模具低的地方流淌，積蓄在凹部。成品的積蓄斑痕就是由不均勻的斑痕直接產生的。就是適量地涂布脫模劑的時候，也會每次少量地殘留在模具表面，這樣不斷的再積蓄，就表現出表面積蓄斑痕。脫模劑在模具表面殘留多的時候，脫模性能良好，但產生積蓄斑痕。相反，脫模劑很容易地從模具表面上移向聚氨酯面上，就不必擔心積蓄斑痕了，但是脫模劑性能下降了。
??③由于用布擦拭而產生的布孔斑痕。為了保持脫模劑涂后的一定表面狀態，每次涂后要用布在擦勻。若脫模劑過分堅硬，則難以擦勻；若過分柔軟，則布孔的痕跡殘留在模具上，這樣表現在成品表面就成為斑痕。要選擇脫模劑的適當硬度，或是選擇混合溶劑。脫模劑保持適當的硬度。可以避免布孔斑痕。
??④由于蒸發產生的斑痕。由于脫模劑的固體組分溶解度不同和溶劑的溶解能力不同等，脫模劑涂后溶劑蒸發時其固體析出就不能形成均勻的皮膜。固體分散在溶劑中，溶劑蒸發時固體融集在一起，以此為核心，邊析出邊擴大，為了防止這種情況，適當地選擇分散劑和溶劑是必要的。假如析出的固體是不定形的排列，就產生不均勻的斑痕。若固體是結晶性的，就產生均勻的斑痕。若在蒸發時皮膜收縮，就產生“柚子皮”模樣的斑痕。若由于蒸發產生較大的斑痕而形成不均勻的皮膜，那么脫模性也不良。
??⑤由于粒子沒有涂開而產生的斑痕。噴射出去的脫模劑粒子，若是在模具上分散不開，就不能形成皮膜而成為斑痕。在模具表面常常由于殘留的疏油物質而使脫模劑的固體成分分散不開。脫模劑固體成分在溶劑中分散不好的情況下，更容易產生斑痕，因此要注意選擇適當的溶劑。
??⑥由于樹脂的流動而產生的斑痕。注入的樹脂液的流動作用于脫模劑的皮膜，在成品上產生流動狀態的斑痕。這個斑痕由入口起呈放射線狀，復雜的流動斑痕在轉折處形成的。這個問題主要應在金屬模具的設計上加以考慮。另外，脫模劑固體成分的柔軟程度也是形成流動斑痕的原因，脫模劑的有效成分若完全是液體，或者是堅硬的固體，都不會產生流動斑痕。但是脫模劑是堅硬的固體時，清理模具困難；是液體時，又污染成品。
??⑦由于氣泡而產生的斑痕。由于聚氨酯原料的問題，或脫模劑的消泡性能差等，在制品表面產生很多細小的氣泡坑。這樣就形成斑痕，成為粗糙的表面。另外，脫模劑和模具之間又空隙，把殘存的空氣卷進樹脂表面，在成品的表面產生小坑。模具表面粗糙就更容易產生這種現象。脫模劑柔軟，容易填充模具表面，但也容易殘存空氣。脫模劑堅硬，容易排出空氣，能較好地防止以上缺點。
??⑧由于樹脂收縮產生的斑痕。脫模性能好時，樹脂收縮就能連續地離型；脫模性能稍差時，由于樹脂是彈性體，在一定程度上收縮應力抵消抗張力而不能離型。這個應力超過抗張力才能離型，這樣就在表面上殘留下不連續的同心圓斑痕。通過選擇材料的收縮率、離型性能、成形條件、注入壓力等可以防止這個弊病。
??⑨由于金屬模具補強材料等的熱容量引起的斑痕。由于模具補強材料等的熱容量分布不同，貯存的反應熱也不同。補強部分的溫度高，因而部分氨基甲酸酯反應快，就產生斑痕。另外，由于這個部分的溫度高達脫模劑固體成分的熔點以上而使之液化，表現為脫模劑斑痕。解決的辦法，首先是設計模具的熱容量要均勻。尤其是這種斑痕往往在數次試驗時沒有表現出來，而在現場操作時模具溫度升高，就表現出來了。
??3.3推薦脫模劑的考慮因素
??(1) 模制工件類型：泡沫、彈性體？冷、熱熟化？
??(2) 模塑溫度：活性物質的最佳效應；
??(3) 使用的機器：高、低壓混合頭；低壓要求更大允許范圍脫模劑；
??(4) 模具材料：膜層形成和所得脫模效果與模具材料相關；
??(5) 制品表面要求：脫模劑影響表面性質，如開孔或閉孔程度；
??(6) 模具清理周期
??(7) 脫模劑涂覆方法：有無空氣，霧化程度等
??(8) 環境保護考慮：溫室效應，易燃性等
??(9) 如何后處理：選擇活性物質
??(10) 成本：綜合成本?
第4節 脫模劑種類、性能和用途
??4.1 脫模劑的種類常用的脫模劑有無機物、有機物和高聚物三大類。無機脫模劑有滑石粉、云母粉、氮化硼、二硫化鉬、白粘土等；有機脫模劑有脂肪酸皂、脂肪酸、石蠟、白油、凡士林等；高聚物脫模劑有有機硅油及硅橡膠，有機氟、環氧衍生物等。無機脫模劑和有機脫模劑的價格比較便宜，來源豐富，但脫模效果不盡人意。
??這類脫模劑的耐熱性能較差，受熱易發生揮發分解，并炭化后成污垢，影響產品外觀和模具壽命。因此國內外流行的脫模劑都是高聚物型的脫模劑。
??4.2 脫模劑的主要性能及用途
??①有機硅脫模劑有機硅油脫模劑具有較低的表面張力，在金屬模具表面容易鋪展，可在模具表面均勻分布成膜。由于表面張力低，對各種材料都有突出的抗粘性，即有很好的離膜性。用作脫模劑的有機硅油一般是二甲基硅油，如果用于噴絲板作脫模劑即需用耐溫較高的苯甲基硅油。甲基硅油為無色無味的透明粘稠液體，隨分子量的不同其運動粘度（25℃）從1.0～1000,000 cSt不等，溶于苯、甲苯、二甲苯、乙醚、氟利昂等。無毒性，其物理性能隨分子量而異。硅油的分子量和粘度與脫模能力有密切關系，分子量低鋪展性好，但耐熱性和脫模性較差，一般選用中粘度硅油（10,000～20,000 cSt）。二甲基硅油廣泛用作多種塑料的脫模劑，具有優良的耐高溫和耐低溫性能和透光性、電性能、憎水性、防潮性和化學穩定性。一般適用于大型注射成形件的高溫脫模。也可用于酚醛、不飽和聚酯、各種層壓制品的脫模。使用時，可配制成溶液、乳液或硅膏形態。最理想的方法是罐裝在噴罐內，經噴嘴霧化，均勻地分布在模具表面。有機硅脫模劑的制備首先要考慮用途是高溫脫模還是低溫脫模，制品是否有印刷、途漆等二次加工要求，然后決定選用純硅型、硅烷改性性、有機氟型、植物和礦物油型或酯類等；其次要選擇好霧化劑，既沸點低且無毒性。
??②酯類和環氧衍生物特殊酯類與有機溶劑互溶性好，表面張力適中，在界面的擴展性好，易形成均勻的薄膜，潤滑效能高而持久，有一定的熱穩定性和化學惰性，不腐蝕模具，可賦予制品良好的外觀，不影響制品的粘合性，適用于二次加工（如噴漆），耐老化性能好。植物油類脫模劑，具有良好的熱穩定性和光穩定性，揮發性小，不易遷移。表面張力較大，選擇好的配伍溶劑可作為塑料和橡膠的脫模劑，可賦予制品良好的外觀，適用于二次加工。
??③高效含氟脫模劑外用脫模劑在模具表面形成附著分子膜，此膜難以移向成型制品，
??因此它有以下特點：
??a. 涂覆一次可用于多次脫模；
??b. 對成型制品的二次加工無影響；
??c. 模具不易粘污，清理次數少；
??d. 與硅油、蠟類脫模劑相比，成型制品表面狀況好。
??④樹脂類脫模劑 a. 聚乙烯醇。聚乙烯醇脫模劑為白色粉末，成膜性能好，膜柔軟光滑致密，無毒，噴涂后敞開干燥時間稍長。 b. 聚異丁烯。聚異丁烯是一種橡膠狀柔軟的彈性材料，這種脫模劑性能好，低毒，耐熱性高。 c. 過氯乙烯。過氯乙烯是一種白色粉末或顆粒，過氯乙烯脫模劑成膜性好，噴涂后敞干時間短，膜的強度好，配制方便。樹脂類可用作脫模劑的配種有很多種，如聚乙烯由于沒有合適的溶劑，使用受到一定的限制，但它的薄膜卻經常可用來作為環氧樹脂脫模劑。還有氟樹脂脫模效果好，但成本很高，只有在多次使用的場合才采用。
??⑤石油產品類脫模劑 a. 石蠟。石蠟幾乎無臭、無味。多種形態的蠟都可用來作環氧樹脂的脫模劑。石蠟溶液或上光蠟用在金屬模具或帶漆表面最為理想，澆注環氧樹脂時可單獨使用，不需敞干時間，不腐蝕或很少腐蝕模具表面。石蠟用于石膏模時，不能單獨用于石膏表面，必須與其它脫模劑配合使用。 b. 潤滑酯。使用方便，脫模效果好。
第5節：PU脫模劑的應用?
5.1 脫模劑在不同工業的應用 - HR及其他軟泡 - 硬泡 - HR及其他軟泡 - 硬泡 - 鞋底 - 自結皮 - 彈性體 - RIM - 復合材料 …… 5.2 脫模劑在應用中的問題及解決方法
??5.2.1 水性脫模劑中水分殘留的影響：－由于水與異氰酸酯發生付反應，生成R-NH2 和CO2，即會改變多元醇與異氰酸酯之配比，從而引起泡沫部分塌癟現象；－其他缺陷；－脫模困難。
??5.2.2 成品表面斑痕原因分析及解決方法： －噴射不均引起：改善涂布； －噴涂流淌引起：調整噴涂量； －擦拭引起：選擇脫模劑硬度及溶劑體系； －蒸發引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現象， 蒸發時固體析出時不能形成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑； －樹脂流動引起：易于轉折處出現，模具設計時克服； －氣泡引起：制品表面有許多細小氣泡坑，原料問題或脫模劑消泡性能，脫模劑和模具間有空隙卷進空氣或模具表面粗糙等，提高脫模劑硬度； －制品收縮引起：收縮應力超過抗張力，同心斑痕，主要選擇材料收縮率，注入壓力等調整； －模具材料熱容量引起：模具補強材料熱容量分布不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。?
5.2.3 常用溶劑稀釋劑參考 1. 二氯甲烷：CH2Cl2, 沸點39.75,相對密度1.326,閃點無，表面張力28.12mN/m,化學穩定，290度不氧化或裂解，溶解能力強，不燃燒；高濃度蒸汽引起中毒，引起溫室效應。 2. 石油醚：是石油的低沸點餾分，為低級烷烴混合物，按沸點不同分為30－60℃，60－90℃，90－120℃三類，沸點低，揮發性高，毒性與低級烷烴相似。 3. 120＃汽油：C4-C11的烷烴、烯烴、環烷烴和芳香烴組成的混合物，主要成分為戊烷、己烷、庚烷、辛烷組成，揮發性大，刺激性氣味，大量吸入影響神經。 4. 石腦油：煤焦油輕油餾分所得芳香族烴類混合物，沸點120－200℃，由甲苯、乙苯等組成，避火，影響神經。 5. 庚烷：C7H16，沸點98.4℃,化學穩定，閃點－4℃，表面張力19.6mN/m，低毒性。 6. 二甲苯：C8H10，異構體，餾程140℃左右，密度0.86左右，高閃點易燃，低毒，對皮膚有影響。 7. 快干水：
??略
??第6節
??小結 脫模劑是為特殊的模塑成形加工而設計的。在脫模劑的開發過程中，泡沫配方的類型、加工溫度、使用的機器、加工的周期時間、產品的樣式及模具的設計都是考慮的因素。脫模劑所要實現的主要功用：首先是在模具表面形成一均勻的離型膜，使得模塑成形物能夠離型。第二個功用是要考慮到模塑成形物表面的品質及樣式、模具上的積垢及清洗可行性及涂布可行性。其它要考慮的因素包括：產品的儲存壽命、產品的穩定性、使用者(及制造者)健康或安全的顧慮，及腐蝕問題。每一種脫模劑是經過調配，以提供在模塑成形加工的變數范圍內所需要的功能。因為包括了多種的因素，所以脫模劑扮演中間體的角色，使得其功能與最符合業者要求的特性，獲得平衡。脫模劑的基本成份包括：不同類型的蠟、樹脂、油品、硅油、及一些能加強、控制或維持產品功能、穩定性及可用壽命的專有的添加劑。
??6.1脫模劑的選擇成形加工到另一模塑成形加工之間，存在許多的變數。這些變數是來自每個業者所用的不同的泡沫配方，各自的加工機器和制造技術。因此，從一般的資料很難選擇適合的脫模劑，如加工類型、加工溫度、和加工周期時間。至于如何確定那種脫模劑能提供適合脫體的功能，唯一可行的途徑是經由評估程序或產品試驗。評估工作通常由三個階段組成：第一階段：推薦2至3種脫模劑供評估工作。至于這些產品的選擇是基于業者所提供的資料。通常，這些產品將“有效用”亦即他們都能使得成形物離模。然而，在篩選階段時，就要以建立推薦品的脫模容易度、產品表面的情況、及二次加工的適合性，如上膠、清洗、上漆，或著色等比較資料為目的。此篩選階段有時可以在實驗室里，或以一臺標準的機器完成之。第二階段：那(那些)顯示可提供最好的總體功能的產品，下一步驟，必須在生產線具有代表性的模具上試驗。此階段的長短。可隨情況而改變，從2至3次的灌注(假如發生嚴重的粘模現象)至最少2個8小時的輪班值勤時間。在不妨礙全線生產的情況下，在有限的生產線試驗，對于保證篩選時的判定及確定脫模劑與實際生產條件的適合性是有必要的。第二階段亦可當作脫模劑正式使用的訓練時期，包括噴涂的次數、技巧、和方式。第三階段：假如此產品一直表現良好，將進入量產試驗。在量產試驗時，脫模劑將用于所有的模具，為期最少一星期，而不需額外的監督注意其狀態。量產試驗完成后，此脫模劑的優點就可以真實的衡量；而產品改良的原則，它的處置方法、和制法，如有必要時，將被建議以達到其最高功能。脫模劑的生產應用當一種新的脫模劑已證實對生產線能提供最好的總體功能時，它的模具上的處理方法及應用需受控制，使用時一致性是相當重要的。評定任何脫模劑，有一項重要的準則，就是積垢因素。此乃在進行量產試驗時，通常能在最早時候判決的現象。此現象通常不是很明顯，直到擴大生產使用后才顯現。經適當選擇的產品，在模具內產生積垢現象，通常是由于過度使用的結果。簡單的說就是所使用的脫模劑多過于離模所需的脫模劑。脫模劑使用的方法是所要模擬的第一個因素。不論是用自動的噴涂系統或以人用毛刷刷試。其目的是要確知保證能重復脫模的使用量，（最少的需要量，加上助益因素）。暫且不論過度使用的經濟觀點，和從模具上去除積垢的成本。過度使用能造成模塑成形物表面特性的缺陷，和增加成形物清洗上的麻煩。使用上的第二個管制是稀釋。一種脫模劑與另一種脫模劑之固形物含量與它們的功能之間，通常沒有直接的關系。有時業者會舉例說明一些有關固形物含量和要求有關固形物的資料，然后做所希望的功能上的比較判斷。如此之判斷不過是一種投機。業者應該用最少量的脫模劑（及固形物）以達到最高的總體功能。?
6.2溶劑載體 / 稀釋液 有關溶劑的產品，我們建議使用下列一般的溶劑：脂肪族石油溶劑，閃點39℃；沸騰范圍 154℃—177℃。 當更快速揮發的載體顯得重要時，應考慮其它的溶劑。這包括石油醚（低閃點），二氯甲烷、或1,1,1-三氯乙烷。在選擇最適于使用的溶劑系統之前，所有的安全性、毒性、可燃性及處置特性都要小心地考慮，這點非常重要。在選擇溶劑載體時，我們歡迎您與我們互相討論。在清洗模具積垢時，載體溶劑可以和海棉、布及細鋼毛一起使用。更積極的模具清洗者，往往使得工作更容易進行。但是，有時需要使用刮泥器時，不得清除至模具基部或調整的脫模劑薄膜，以至于露出模具表面。在一些較熱的加工制程上，積垢往往是由聚氨脂和脫模劑混合而成的，此類的積垢顯現了聚酯涂料所有的堅硬、抗機械及抗化學等特性。一般，這種積垢最好采用專有的清洗劑。?
6.3 產品清洗與噴涂經由新的模塑加工技術和泡沫配方的引進，用于裝飾的上漆及著色的模塑成形物需要量正逐漸增加。脫模劑對上漆而言不是一個很好的基底，甚至引響著色加工。因此，在上漆或著色之前，要先將附著于成形物體上的脫模劑去除，除非涂料或著色劑能有效地壓制成形物體上的脫模劑。因為涂料或著色劑的種類甚多，所以是否能直接使用，要經試驗后才能決定。清潔工作有時用熱水（65℃）來清洗完成之，使用低泡沫的清潔劑同時伴隨著機械動作或使用建議專用的清潔用品及系統。浸泡法往往不能完全清洗干凈。因為每一組件清洗后會增加浸泡池的污染程度。 5階段清潔液的洗滌或蒸氣去脂系統是最好且最有效果的清洗技術。?
6.4 處理方法及儲存雖然大部分的液態脫模劑具有很好的穩定性，但我們建議在使用前要攪拌使之均勻，有些脫模劑在使用時需要不停的攪拌以達到均一的目的。脫模劑載體通常是有揮發性的，所以脫模劑要儲存在較涼的地方（16-32℃），且容器封口必須緊密，以防溶劑揮發散失。
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