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鋁材表面處理工藝流程
除銹——脫脂——酸洗——噴砂——烘干工藝，個人理解其實都是為了“除銹”，只是深度不同，簡要敘述如下：
除銹——從工藝上理解應該是手工除銹，包括手工拋光。作業者通過磨片、針槍、鋼絲輪等工具進行除銹，比如借助粘有磨料的持制磨光輪的旋轉，對工件表面進行削磨，以除去工件表面的毛刺、氧化皮、焊渣、焊瘤等表面宏觀缺陷。拋光是利用涂有拋光膏的拋光布輪在拋光機上高速旋轉，對工件表面進行光飾，降低工件表面的微觀不平，獲得光亮外觀。磨光及拋光處理，會產生含硅金屬、布毛等粉塵，一般在作業點安裝吸塵罩，粉塵直接隨車間排風系統排出室外。
脫脂——又稱除油，當金屬表面覆著油污時，會形成一定電化學反應惰性，影響后續酸洗工序。脫脂即從機器部件或鐵制產品表面上除掉油脂的過程。油脂主要來自機加工時沾上的潤滑油、防銹油，貯存期間的油封，模制時的脫膜劑以及磨拋光時沾上的拋光膏等。根據工件除油的深度要求，通常采用的除油方法有：堿性化學除油，超聲波除油，電化學除油以及上述方法的聯合使用。
a.堿性化學除油——主要為去除積存在工件上難以通過其他方法去除的干硬油垢。如某種化學除油采用的除油劑主要含NaOH（20～50g/L）、Na2CO3（20～40g/L）、Na3PO4?12H2O（20～40g/L）、硅酸鈉（5～10g/L）、表面活性劑（1～2g/L）等，操作溫度40～90℃。清洗采用水浸洗，產生的清洗廢水呈堿性，主要污染物為石油類。??
b.超聲波除油——利用超聲波在液體中產生的空化效應，可以較徹底清洗掉工件表面沾附的油污，通過添加適當除油劑，可以迅速地對工件表面實現高清潔度的處理。常用工藝流程是：浸泡→超聲波清洗→清水（凈水）漂洗。目前高效新型除油劑基本為無磷除油劑，主要成分為氫氧化鈉、碳酸鈉、OP乳化劑、葡萄糖酸鈉和代磷添加劑等。除油廢水堿和無機鹽含量比較高，pH值亦比較高（8-10），可用以中和含酸廢水。除油廢水基本無毒，不會對生態及人體直接造成破壞和危害。洗下的油多呈乳化狀態，油污多時也浮于液面，易于分離去除，對去油液性能影響不大，因此在生產中只需補充新的除油劑，不必經常更換清洗溶液，可以減少廢水處理量。
c.電解除油
又稱電化學除油，適用對零件表面前處理要求較高的情形。電解除油是在堿性溶液中，以零件為陽極或陰極，采用不銹鋼板、鎳板、鍍鎳鋼板或鈦板為第二電極，在直流電作用下將零件表面油污除去的過程。電化學除油液與堿性化學除油液相似，但其主要依靠電解作用強化除油效果，通常電化學除油比堿性化學除油更有效，速度更快，除油更徹底。工件進入電解除油槽在一定電流作用下浸洗，然后再采用水浸洗，產生的清洗廢水呈堿性，主要污染物為石油類。另外這一過程還將產生部分廢乳化液。
酸洗——酸洗是將工件浸入酸性浸蝕液中（加溫或者不加溫），將工件表面的氧化皮、銹蝕產物等堿性化學溶解，達到凈化工件表面的目的。酸洗浸蝕液多采用強酸（硫酸、硝酸、鹽酸），為防止浸蝕過快通常酸性浸蝕液中還加入少量有機緩蝕劑，如磺化動物蛋白、皂角浸出液、若丁（主要成分為二鄰甲苯硫脲）、硫胺、硫脲、六次甲基四胺等。
酸洗過程中，由于工件與溶液的反應析出氫氣和各種酸性氣體，如氯化氫、氮氧化物和硫酸霧等。浸蝕后的工件必須經過水洗，清洗水中含有殘余酸和工件溶解后產生的金屬離子（鐵、銅、鋁、鋅、鎂、鉻、鎳等）。酸洗液是有一定壽命的，當溶液中積聚的金屬離子達到一定濃度時，酸洗液必須更新。酸洗液中含大量金屬離子和殘酸，如果不進行回收或加以綜合利用，必須向外傾倒時，則會加大污染物總量。
噴砂——本工藝中應該主要起美化作用。機加工件毛刺清理與表面美化噴砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高工件的檔次。并且噴砂能在工件表面交界處打出很小的圓角，使工件顯得更加美觀、更加精密。噴砂工藝設備的含塵濃度中等，約為8000 mg/m3，粉塵粒徑分布以中粗居多，20～60μm的占32%，大于60μm以上者占到總量的45%；粉塵的性質為硅砂粉，常溫下作業、干燥、無毒、不腐蝕、不粘結。一般選用旋風式除塵器進行除塵處理。
烘干——為了防止工件酸洗后銹蝕或表面存有水而影響表面質量，最后對工件進行干燥。如采用用鍋爐蒸汽進行干燥，這一過程只產生含少量雜質的冷凝水。
除銹——從工藝上理解應該是手工除銹，包括手工拋光。作業者通過磨片、針槍、鋼絲輪等工具進行除銹，比如借助粘有磨料的持制磨光輪的旋轉，對工件表面進行削磨，以除去工件表面的毛刺、氧化皮、焊渣、焊瘤等表面宏觀缺陷。拋光是利用涂有拋光膏的拋光布輪在拋光機上高速旋轉，對工件表面進行光飾，降低工件表面的微觀不平，獲得光亮外觀。磨光及拋光處理，會產生含硅金屬、布毛等粉塵，一般在作業點安裝吸塵罩，粉塵直接隨車間排風系統排出室外。
脫脂——又稱除油，當金屬表面覆著油污時，會形成一定電化學反應惰性，影響后續酸洗工序。脫脂即從機器部件或鐵制產品表面上除掉油脂的過程。油脂主要來自機加工時沾上的潤滑油、防銹油，貯存期間的油封，模制時的脫膜劑以及磨拋光時沾上的拋光膏等。根據工件除油的深度要求，通常采用的除油方法有：堿性化學除油，超聲波除油，電化學除油以及上述方法的聯合使用。
a.堿性化學除油——主要為去除積存在工件上難以通過其他方法去除的干硬油垢。如某種化學除油采用的除油劑主要含NaOH（20～50g/L）、Na2CO3（20～40g/L）、Na3PO4?12H2O（20～40g/L）、硅酸鈉（5～10g/L）、表面活性劑（1～2g/L）等，操作溫度40～90℃。清洗采用水浸洗，產生的清洗廢水呈堿性，主要污染物為石油類。??
b.超聲波除油——利用超聲波在液體中產生的空化效應，可以較徹底清洗掉工件表面沾附的油污，通過添加適當除油劑，可以迅速地對工件表面實現高清潔度的處理。常用工藝流程是：浸泡→超聲波清洗→清水（凈水）漂洗。目前高效新型除油劑基本為無磷除油劑，主要成分為氫氧化鈉、碳酸鈉、OP乳化劑、葡萄糖酸鈉和代磷添加劑等。除油廢水堿和無機鹽含量比較高，pH值亦比較高（8-10），可用以中和含酸廢水。除油廢水基本無毒，不會對生態及人體直接造成破壞和危害。洗下的油多呈乳化狀態，油污多時也浮于液面，易于分離去除，對去油液性能影響不大，因此在生產中只需補充新的除油劑，不必經常更換清洗溶液，可以減少廢水處理量。
c.電解除油
又稱電化學除油，適用對零件表面前處理要求較高的情形。電解除油是在堿性溶液中，以零件為陽極或陰極，采用不銹鋼板、鎳板、鍍鎳鋼板或鈦板為第二電極，在直流電作用下將零件表面油污除去的過程。電化學除油液與堿性化學除油液相似，但其主要依靠電解作用強化除油效果，通常電化學除油比堿性化學除油更有效，速度更快，除油更徹底。工件進入電解除油槽在一定電流作用下浸洗，然后再采用水浸洗，產生的清洗廢水呈堿性，主要污染物為石油類。另外這一過程還將產生部分廢乳化液。
酸洗——酸洗是將工件浸入酸性浸蝕液中（加溫或者不加溫），將工件表面的氧化皮、銹蝕產物等堿性化學溶解，達到凈化工件表面的目的。酸洗浸蝕液多采用強酸（硫酸、硝酸、鹽酸），為防止浸蝕過快通常酸性浸蝕液中還加入少量有機緩蝕劑，如磺化動物蛋白、皂角浸出液、若丁（主要成分為二鄰甲苯硫脲）、硫胺、硫脲、六次甲基四胺等。
酸洗過程中，由于工件與溶液的反應析出氫氣和各種酸性氣體，如氯化氫、氮氧化物和硫酸霧等。浸蝕后的工件必須經過水洗，清洗水中含有殘余酸和工件溶解后產生的金屬離子（鐵、銅、鋁、鋅、鎂、鉻、鎳等）。酸洗液是有一定壽命的，當溶液中積聚的金屬離子達到一定濃度時，酸洗液必須更新。酸洗液中含大量金屬離子和殘酸，如果不進行回收或加以綜合利用，必須向外傾倒時，則會加大污染物總量。
噴砂——本工藝中應該主要起美化作用。機加工件毛刺清理與表面美化噴砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高工件的檔次。并且噴砂能在工件表面交界處打出很小的圓角，使工件顯得更加美觀、更加精密。噴砂工藝設備的含塵濃度中等，約為8000 mg/m3，粉塵粒徑分布以中粗居多，20～60μm的占32%，大于60μm以上者占到總量的45%；粉塵的性質為硅砂粉，常溫下作業、干燥、無毒、不腐蝕、不粘結。一般選用旋風式除塵器進行除塵處理。
烘干——為了防止工件酸洗后銹蝕或表面存有水而影響表面質量，最后對工件進行干燥。如采用用鍋爐蒸汽進行干燥，這一過程只產生含少量雜質的冷凝水。
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