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漆包線生產工藝流程指導
漆包線生產工藝流程
一、線生產工藝流程
放線，退火，（冷卻，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷卻，收卷，入庫。
漆包生產工藝規程
1.檢查交班記錄及生產設備，確認一切正常接班生產若發現問題及時告知車間。
2.檢查各種工量具是否完好，
3.根據生產規格準備好線材、標簽等，線材表面要求無油污、灰塵、光亮、清潔不應有毛刺、翹皮、裂紋及氧化層等缺陷，如果缺陷明顯不得使用。
4.清潔盤具清楚內外表面的灰塵、雜物保持盤具清潔，并應檢查盤具是否變形。
5.用干凈的紗布或紗布沾酒精將上下導輪擦洗干凈，確保導輪光潔無塵（尤其是上導輪）。
6.按涂漆工藝要求將涂漆模配置好并矯正上下導輪模架的水平度、垂直度。
7.根據線材規格工藝要求將退火爐溫度、烘爐溫度、收線速度調整到工藝要求范圍，當所有參數達到工藝參數時取樣并送質檢部門做快速試驗（附著力，擊穿電壓等）試驗合格后按成品要求收卷成盤。
8.操作工必須仔細調整收排線機的排線節距，排線行程以及收線張力，確保排線整齊沒有交叉重疊中間側翻，隆起松散等現象，同時注意漆包線的外觀質量（色澤、氣泡、毛刺、擦傷、漆瘤等）。
9.操作工必須有強烈的責任心應會焊頭、會穿模、會分析線材質量和出次品原因。
10.要節約用漆，做到加漆時少加勤加，工作時間不隨意離開崗位，保持工作場所的環境整潔；隨時服從班組長及機長的安排。
11.操作工應隨時注意退火爐出線水槽中的水位，及時添加并保持水的潔凈度，同時每班必須至少翻動一次吸水毛氈。
12.機長應隨時注意線材質量及溫度的變化，督促本機組員工的工作對不符合工藝要求的操作及時提出批評和做出糾正，作好生產記錄，不得應付了事，針對事故分析原因提出合理化建議完善生產工藝。
13.再生產時應比原來給定米數多些以防止做換位導線時線不夠則應及時補線。
漆包機操作規程
一、開機前的準備
1）設備檢查：對各部位進行檢查如有故障應通知維修人員進行修理。
2）檢查工藝衛生情況確保生產環境清潔衛生。
3）準備擦線毛氈，漆缸毛氈。
4）按工藝要求準備涂漆模具，并將其按要求放好，排好，做好標志并校正上下導輪，模架的水平度，垂直度，用干凈的紗布將導輪上擦干凈，確保導輪光潔無塵。
5）將軟化爐水槽內清洗干凈然后注滿去離子水，加熱至40-80℃.
6）檢查計量器具，工具、工位器具及工藝裝備是否整齊完好。
7）按工藝卡片要求，打開加熱開關設定工藝參數值，工藝參數應付合生產規定。
8）在收線機上將線速度，盤徑，牽引調整等各項準備工作做好。
9）將準備好的漆缸，模架安裝上去要求牢固平穩位置準確。
10）將檢查合格的裸線安放到放線架上和設備上的引線焊接調節放線張力。
二、開機操作步驟
①將所有爐子開啟，并將退火爐水槽水加熱。
②但看到退火爐，烘爐各部分溫度達到工藝設定值時開啟各部風機
③按照工藝卡片要求的涂漆道次、頭數、將線穿好注意不得使線有扭轉和翻身現象，在穿線的同時安裝或更改擦線毛氈。
④開啟牽引收線電機，調節車速，用手持轉速測量核對走線速度達到工藝要求值。
⑤上涂漆模具穿模時順序要正確模架、模具、模叉相互之間要能夠活動，調節烘爐下爐口的大小，使爐口最小。
⑥向漆缸內加入符合要求的漆液，測量各道涂制漆膜的厚度（a、b邊都要測量），要求各道平均分配最后一道可略薄如各道達不到工藝要求要停機修改涂漆模具再重新開機。
⑦當成品線表面質量、漆膜厚度滿足要求后取樣進行快速性能測試，當各項性能全部合格便可正常生產。
⑧為確保連續生產需用對焊的方法將線段連接，接頭要牢固，平直清潔，要用銼刀將接頭部位銼平，用0號砂紙拋光接頭尺寸不得大于裸線內控標準規定的最大正偏差。
⑨裸線接頭為工藝接頭在成品盤中必須將其剪掉，每盤成品線都要貼上標簽。
⑩應按時填寫工藝記錄，如需調整工藝參數需說明原因
三、生產正常運行中的質量檢測與控制
⑴每盤裸線上車前必須進行自檢，測量其尺寸檢查表觀質量。
⑵經常測量退火后的裸線尺寸，發現問題及時處理。
⑶經常測量各道次涂漆厚度，總漆膜厚度發現問題及時調整。
⑷做焊接時需注意線規的毛刺、變形、扭曲等問題（拖線過程）。
⑸接頭過半硬裝制需先松開半硬裝置慎防止線規斷裂且注意線規運動過程中產生毛刺特別是半硬裝置處。
⑹觀察各部位工作狀況，參數有無變化，用手持測速表測量走線速度發現問題及時調整。
⑺經常檢查收線張力情況，不可過松或過緊排線要平整有序不得有夾線、空邊、高低不平等現象。
⑻要注意檢查所有漆液的型號名稱是否符合工藝要求。漆缸內的漆液要時刻保持清潔無雜物，被污染的漆液要及時更換。
四、更換線規或產品型號
當某種線規生產結束，需換一種線規或更換產品型號時，應按以下要求進行操作。
①換線規：正常生產過程中線規的更換要按照裸線的截面積和a邊的尺寸由小到大的順序，有車間負責安排。
②更換產品型號：按QZYB-QZ(G)B-QZB順序更換可以僅更換絕緣漆，否則按開機順序操作。
五、停機步驟
㈠關閉退火爐，烘爐各加熱部分的電源開關，停止加熱放掉漆缸內的漆液加快排廢風機的速度增強排廢和降溫。
㈡關閉牽引電機，收線電機，停止走線。
㈢關閉退火爐水槽加熱開關，當烘爐催化后溫度降到250℃以下時關閉風機。
㈣對設備部分進行必要的檢查，維修保養和清潔工作。模具應按原來的順序編號貼上小標簽，清洗干凈的工裝交給模具間保管，確認準確無誤后模具歸還模具庫。
六、安全操作及技術要求
1、安全操作
①操作人員必須預先經過培訓、考核，熟知設備運轉特性和操作規程后才能進行操作。
②安全防護設施齊全有效操作者必須帶好勞動保護用品。
③嚴格按照操作規程操作，設備運行時嚴禁無人看守，嚴禁進行修理和潤滑等工作。
④車間嚴禁煙火設備發生火險時立即關閉電源，排除火險（使用滅火器）必要時及時通知消防隊。
⑤設備發生故障立即通知有關人員檢修。
⑥在焊接操作時防止燙傷或損傷眼睛注意對焊機用電安全。
⑦保持設備清潔衛生，車間環境，生產環境整潔衛生。
2、技術要求
①在生產過程中每盤成品線必須貼上標簽，注明生產日期，產品型號，規格、線盤的序號，工作令號和生產班組等。
②半成品裸銅線表面光潔不得有擦傷、毛刺、油污、金屬末、氧化等質量問題，裸銅線的圓弧與平面連接處要光滑連接，不允許有凸凹和尖角。
③原漆的黏度，固體含量等參數應符合工藝要求
④漆包扁線表面光滑均勻不應有影響性能的缺陷。
⑤漆包扁線應緊密均勻的繞在線盤上每盤線只允許有一個線段。
⑥執行標準
GB7095? ? ? ? ? ? ? ? 漆包扁繞組線
GB6108? ? ? ? ? ? ? ? 繞組線導體
JB/T8135? ? ? ? ? ? ? ?繞組線包裝
GB/T4074? ? ? ? ? ? ? 繞組線試驗方法
Q/CZJS006-2004? ? ? ? 漆包扁線用銅扁線內控標準
Q/CZJS007-2004? ? ? ? 換位用縮醛漆包銅扁線內控標準
Q/CZJS008-2004? ? ? ? 熱粘合縮醛漆包銅扁線內控標準
七、其他要求
1、工藝衛生
⑴擦線毛氈每班應翻拍最長時間不得使用超過六小時。
⑵漆缸毛氈最多不超過15天應更換。
⑶烘爐爐膛內每季度應進行掃膛清除爐內灰塵。
⑷導輪應清潔光滑不許有漆液并且每半年應拆卸清洗更換損壞的軸承。
⑸漆室地面應保持清潔，無灰塵、漆液和其他雜物。
⑹漆室溫度應保持穩定，不允許低于10℃并且在夏秋季節有防止蚊蟲的措施。
⑺堆放的半成品、成品等應按定置管理進行。
2、檢驗
①自檢項目
表面質量、尺寸、排線質量、包裝和標識。
②專檢項目
a、快速檢驗
擊穿電壓、伸長率、各種尺寸、附著力、表面質量
b、專檢和最終檢驗
每盤檢驗項目按檢驗規程
3、工藝參數
軟化爐溫度、烘爐溫度、漆液黏度、行線速度、涂漆道數等。
八、生產過程中的應急措施
1、當裸線在生產中發生扭轉
在生產加工時或焊接接頭拉線時不慎將裸銅線扭轉應及時用膠木板敲打扭正，以防止卡模 。
2、在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時
在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時如果在退火爐、烘爐前斷裂應停機重新焊接如在爐內斷裂（特別是細線）且抽調一路線是則應立即停機并重新拉出一路線并做好接頭。
3、在生產時突然停電
在生產過程中突然停電而導致生產停滯時爐內扁線全部報廢，當電來時應參照開機步驟操作，待爐溫達到工藝要求時在緩慢走線在有第一道開始掛漆，當爐內的黑線走出時用干凈的抹布將黑色翹皮擦出（防止漆皮進入漆槽污染漆液造成單邊，漆瘤等質量問題）待重新掛漆的成品收卷入庫。
九、漆包線表面質量缺陷及原因分析
1、位置隨機的漆粒子或不光滑
漆液內有雜質或不溶解粒子，（更換漆液，定期清理漆缸）
2、表面無光澤、漆膜發花
漆液不合格（更換漆液）人為（沾有化學介質）
3、表面有漆瘤
檢查裸線表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否過大，烘爐內有無碰線現象，烘爐上下導輪是否清潔或擦傷，爐膛內、漆槽中是否清潔等找出原因采取相應措施。
4、單邊（陰陽面）
表面涂漆不均勻（調整涂漆的位置和角度）模具不正，模具配模不好，線材質量不好
5、伸長率不合格（偏小）
軟化爐溫偏低（調高軟化溫度）或銅材含雜質量大（更換裸線）
6、表面氣泡現象
烘爐內蒸發區溫度過高（調整烘爐溫度）或因漆液不均勻（調漆或更換漆液）、線規有污染。
7、尺寸不合格
（1）、導線拉細—放線張力過大，調節張力放松擦線毛氈。
（2）、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差
? 檢查漆液固體含量是否符合工藝要求，若不符合工藝要求更換漆液若漆液沒問題調整模具或更換涂漆道數。
2、附著力不合格
檢查漆膜是否固化過度，各道涂漆厚度是否均勻分布，檢查裸線是否軟化不足或有氧化現象等找出原因采取相應措施。
3、擊穿電壓不合格
檢查裸線有無毛刺，擦傷等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相應措施。
十、擠壓機配盤的具體操作步驟
當裸線一公斤數生產時必須留有約一噸的重量配盤具體操作如下：
1、計算線規米重Ρ即（a×b-r角）×8.89/1000
2、計算每小時生產公斤數即V線速×Ρ×60
3、計算正在生產中的線規下次焊接時間即裸線公斤數/每小時公斤數＝完成時間+焊頭時間
4、計算尚缺米數即計劃生產米數-以完成米數+備用米數
5、計算每小時公斤數的平均每小時公斤數
6、計算下次焊頭時間的平均時間
7、每臺車所需的生產時間即缺的總公斤數/平均每小時公斤數/3（頭數）
8、每臺車需生產時間+平均焊頭時間＝停機時間
9、每小時公斤數×（停機時間-下次焊頭時間）=所需公斤數
10、將所需公斤數相加與所缺公斤數對照具體分配并送擠壓機
十一、排線調整
盤內疊起外不到位調節02加大
盤外疊起內不到位調節02減小01加大
兩端疊起調01減小2倍的02調節量，調02加大
兩端都不到邊調01加大2倍的02調節量，調02加大
盤外疊起內正好調01減小
盤內疊起外正好調01加大
盤外正好盤內不到位調02減小調01加大
盤外正好盤內疊起調02加大
一、線生產工藝流程
放線，退火，（冷卻，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷卻，收卷，入庫。
漆包生產工藝規程
1.檢查交班記錄及生產設備，確認一切正常接班生產若發現問題及時告知車間。
2.檢查各種工量具是否完好，
3.根據生產規格準備好線材、標簽等，線材表面要求無油污、灰塵、光亮、清潔不應有毛刺、翹皮、裂紋及氧化層等缺陷，如果缺陷明顯不得使用。
4.清潔盤具清楚內外表面的灰塵、雜物保持盤具清潔，并應檢查盤具是否變形。
5.用干凈的紗布或紗布沾酒精將上下導輪擦洗干凈，確保導輪光潔無塵（尤其是上導輪）。
6.按涂漆工藝要求將涂漆模配置好并矯正上下導輪模架的水平度、垂直度。
7.根據線材規格工藝要求將退火爐溫度、烘爐溫度、收線速度調整到工藝要求范圍，當所有參數達到工藝參數時取樣并送質檢部門做快速試驗（附著力，擊穿電壓等）試驗合格后按成品要求收卷成盤。
8.操作工必須仔細調整收排線機的排線節距，排線行程以及收線張力，確保排線整齊沒有交叉重疊中間側翻，隆起松散等現象，同時注意漆包線的外觀質量（色澤、氣泡、毛刺、擦傷、漆瘤等）。
9.操作工必須有強烈的責任心應會焊頭、會穿模、會分析線材質量和出次品原因。
10.要節約用漆，做到加漆時少加勤加，工作時間不隨意離開崗位，保持工作場所的環境整潔；隨時服從班組長及機長的安排。
11.操作工應隨時注意退火爐出線水槽中的水位，及時添加并保持水的潔凈度，同時每班必須至少翻動一次吸水毛氈。
12.機長應隨時注意線材質量及溫度的變化，督促本機組員工的工作對不符合工藝要求的操作及時提出批評和做出糾正，作好生產記錄，不得應付了事，針對事故分析原因提出合理化建議完善生產工藝。
13.再生產時應比原來給定米數多些以防止做換位導線時線不夠則應及時補線。
漆包機操作規程
一、開機前的準備
1）設備檢查：對各部位進行檢查如有故障應通知維修人員進行修理。
2）檢查工藝衛生情況確保生產環境清潔衛生。
3）準備擦線毛氈，漆缸毛氈。
4）按工藝要求準備涂漆模具，并將其按要求放好，排好，做好標志并校正上下導輪，模架的水平度，垂直度，用干凈的紗布將導輪上擦干凈，確保導輪光潔無塵。
5）將軟化爐水槽內清洗干凈然后注滿去離子水，加熱至40-80℃.
6）檢查計量器具，工具、工位器具及工藝裝備是否整齊完好。
7）按工藝卡片要求，打開加熱開關設定工藝參數值，工藝參數應付合生產規定。
8）在收線機上將線速度，盤徑，牽引調整等各項準備工作做好。
9）將準備好的漆缸，模架安裝上去要求牢固平穩位置準確。
10）將檢查合格的裸線安放到放線架上和設備上的引線焊接調節放線張力。
二、開機操作步驟
①將所有爐子開啟，并將退火爐水槽水加熱。
②但看到退火爐，烘爐各部分溫度達到工藝設定值時開啟各部風機
③按照工藝卡片要求的涂漆道次、頭數、將線穿好注意不得使線有扭轉和翻身現象，在穿線的同時安裝或更改擦線毛氈。
④開啟牽引收線電機，調節車速，用手持轉速測量核對走線速度達到工藝要求值。
⑤上涂漆模具穿模時順序要正確模架、模具、模叉相互之間要能夠活動，調節烘爐下爐口的大小，使爐口最小。
⑥向漆缸內加入符合要求的漆液，測量各道涂制漆膜的厚度（a、b邊都要測量），要求各道平均分配最后一道可略薄如各道達不到工藝要求要停機修改涂漆模具再重新開機。
⑦當成品線表面質量、漆膜厚度滿足要求后取樣進行快速性能測試，當各項性能全部合格便可正常生產。
⑧為確保連續生產需用對焊的方法將線段連接，接頭要牢固，平直清潔，要用銼刀將接頭部位銼平，用0號砂紙拋光接頭尺寸不得大于裸線內控標準規定的最大正偏差。
⑨裸線接頭為工藝接頭在成品盤中必須將其剪掉，每盤成品線都要貼上標簽。
⑩應按時填寫工藝記錄，如需調整工藝參數需說明原因
三、生產正常運行中的質量檢測與控制
⑴每盤裸線上車前必須進行自檢，測量其尺寸檢查表觀質量。
⑵經常測量退火后的裸線尺寸，發現問題及時處理。
⑶經常測量各道次涂漆厚度，總漆膜厚度發現問題及時調整。
⑷做焊接時需注意線規的毛刺、變形、扭曲等問題（拖線過程）。
⑸接頭過半硬裝制需先松開半硬裝置慎防止線規斷裂且注意線規運動過程中產生毛刺特別是半硬裝置處。
⑹觀察各部位工作狀況，參數有無變化，用手持測速表測量走線速度發現問題及時調整。
⑺經常檢查收線張力情況，不可過松或過緊排線要平整有序不得有夾線、空邊、高低不平等現象。
⑻要注意檢查所有漆液的型號名稱是否符合工藝要求。漆缸內的漆液要時刻保持清潔無雜物，被污染的漆液要及時更換。
四、更換線規或產品型號
當某種線規生產結束，需換一種線規或更換產品型號時，應按以下要求進行操作。
①換線規：正常生產過程中線規的更換要按照裸線的截面積和a邊的尺寸由小到大的順序，有車間負責安排。
②更換產品型號：按QZYB-QZ(G)B-QZB順序更換可以僅更換絕緣漆，否則按開機順序操作。
五、停機步驟
㈠關閉退火爐，烘爐各加熱部分的電源開關，停止加熱放掉漆缸內的漆液加快排廢風機的速度增強排廢和降溫。
㈡關閉牽引電機，收線電機，停止走線。
㈢關閉退火爐水槽加熱開關，當烘爐催化后溫度降到250℃以下時關閉風機。
㈣對設備部分進行必要的檢查，維修保養和清潔工作。模具應按原來的順序編號貼上小標簽，清洗干凈的工裝交給模具間保管，確認準確無誤后模具歸還模具庫。
六、安全操作及技術要求
1、安全操作
①操作人員必須預先經過培訓、考核，熟知設備運轉特性和操作規程后才能進行操作。
②安全防護設施齊全有效操作者必須帶好勞動保護用品。
③嚴格按照操作規程操作，設備運行時嚴禁無人看守，嚴禁進行修理和潤滑等工作。
④車間嚴禁煙火設備發生火險時立即關閉電源，排除火險（使用滅火器）必要時及時通知消防隊。
⑤設備發生故障立即通知有關人員檢修。
⑥在焊接操作時防止燙傷或損傷眼睛注意對焊機用電安全。
⑦保持設備清潔衛生，車間環境，生產環境整潔衛生。
2、技術要求
①在生產過程中每盤成品線必須貼上標簽，注明生產日期，產品型號，規格、線盤的序號，工作令號和生產班組等。
②半成品裸銅線表面光潔不得有擦傷、毛刺、油污、金屬末、氧化等質量問題，裸銅線的圓弧與平面連接處要光滑連接，不允許有凸凹和尖角。
③原漆的黏度，固體含量等參數應符合工藝要求
④漆包扁線表面光滑均勻不應有影響性能的缺陷。
⑤漆包扁線應緊密均勻的繞在線盤上每盤線只允許有一個線段。
⑥執行標準
GB7095? ? ? ? ? ? ? ? 漆包扁繞組線
GB6108? ? ? ? ? ? ? ? 繞組線導體
JB/T8135? ? ? ? ? ? ? ?繞組線包裝
GB/T4074? ? ? ? ? ? ? 繞組線試驗方法
Q/CZJS006-2004? ? ? ? 漆包扁線用銅扁線內控標準
Q/CZJS007-2004? ? ? ? 換位用縮醛漆包銅扁線內控標準
Q/CZJS008-2004? ? ? ? 熱粘合縮醛漆包銅扁線內控標準
七、其他要求
1、工藝衛生
⑴擦線毛氈每班應翻拍最長時間不得使用超過六小時。
⑵漆缸毛氈最多不超過15天應更換。
⑶烘爐爐膛內每季度應進行掃膛清除爐內灰塵。
⑷導輪應清潔光滑不許有漆液并且每半年應拆卸清洗更換損壞的軸承。
⑸漆室地面應保持清潔，無灰塵、漆液和其他雜物。
⑹漆室溫度應保持穩定，不允許低于10℃并且在夏秋季節有防止蚊蟲的措施。
⑺堆放的半成品、成品等應按定置管理進行。
2、檢驗
①自檢項目
表面質量、尺寸、排線質量、包裝和標識。
②專檢項目
a、快速檢驗
擊穿電壓、伸長率、各種尺寸、附著力、表面質量
b、專檢和最終檢驗
每盤檢驗項目按檢驗規程
3、工藝參數
軟化爐溫度、烘爐溫度、漆液黏度、行線速度、涂漆道數等。
八、生產過程中的應急措施
1、當裸線在生產中發生扭轉
在生產加工時或焊接接頭拉線時不慎將裸銅線扭轉應及時用膠木板敲打扭正，以防止卡模 。
2、在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時
在焊接時接頭未焊牢而斷在爐中時如果在退火爐、烘爐前斷裂應停機重新焊接如在爐內斷裂（特別是細線）且抽調一路線是則應立即停機并重新拉出一路線并做好接頭。
3、在生產時突然停電
在生產過程中突然停電而導致生產停滯時爐內扁線全部報廢，當電來時應參照開機步驟操作，待爐溫達到工藝要求時在緩慢走線在有第一道開始掛漆，當爐內的黑線走出時用干凈的抹布將黑色翹皮擦出（防止漆皮進入漆槽污染漆液造成單邊，漆瘤等質量問題）待重新掛漆的成品收卷入庫。
九、漆包線表面質量缺陷及原因分析
1、位置隨機的漆粒子或不光滑
漆液內有雜質或不溶解粒子，（更換漆液，定期清理漆缸）
2、表面無光澤、漆膜發花
漆液不合格（更換漆液）人為（沾有化學介質）
3、表面有漆瘤
檢查裸線表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否過大，烘爐內有無碰線現象，烘爐上下導輪是否清潔或擦傷，爐膛內、漆槽中是否清潔等找出原因采取相應措施。
4、單邊（陰陽面）
表面涂漆不均勻（調整涂漆的位置和角度）模具不正，模具配模不好，線材質量不好
5、伸長率不合格（偏小）
軟化爐溫偏低（調高軟化溫度）或銅材含雜質量大（更換裸線）
6、表面氣泡現象
烘爐內蒸發區溫度過高（調整烘爐溫度）或因漆液不均勻（調漆或更換漆液）、線規有污染。
7、尺寸不合格
（1）、導線拉細—放線張力過大，調節張力放松擦線毛氈。
（2）、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差
? 檢查漆液固體含量是否符合工藝要求，若不符合工藝要求更換漆液若漆液沒問題調整模具或更換涂漆道數。
2、附著力不合格
檢查漆膜是否固化過度，各道涂漆厚度是否均勻分布，檢查裸線是否軟化不足或有氧化現象等找出原因采取相應措施。
3、擊穿電壓不合格
檢查裸線有無毛刺，擦傷等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相應措施。
十、擠壓機配盤的具體操作步驟
當裸線一公斤數生產時必須留有約一噸的重量配盤具體操作如下：
1、計算線規米重Ρ即（a×b-r角）×8.89/1000
2、計算每小時生產公斤數即V線速×Ρ×60
3、計算正在生產中的線規下次焊接時間即裸線公斤數/每小時公斤數＝完成時間+焊頭時間
4、計算尚缺米數即計劃生產米數-以完成米數+備用米數
5、計算每小時公斤數的平均每小時公斤數
6、計算下次焊頭時間的平均時間
7、每臺車所需的生產時間即缺的總公斤數/平均每小時公斤數/3（頭數）
8、每臺車需生產時間+平均焊頭時間＝停機時間
9、每小時公斤數×（停機時間-下次焊頭時間）=所需公斤數
10、將所需公斤數相加與所缺公斤數對照具體分配并送擠壓機
十一、排線調整
盤內疊起外不到位調節02加大
盤外疊起內不到位調節02減小01加大
兩端疊起調01減小2倍的02調節量，調02加大
兩端都不到邊調01加大2倍的02調節量，調02加大
盤外疊起內正好調01減小
盤內疊起外正好調01加大
盤外正好盤內不到位調02減小調01加大
盤外正好盤內疊起調02加大
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