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金屬表面處理常見問題的原因及解決方法
一、除油常見問題的原因及解決方法
問題 | 原因 | 解決方法 |
脫????????????脂???????????效???????????果?????????????不??????????????佳 | 1、脫脂劑選擇不當 2、脫脂時間太短 3、脫脂溫度偏低 4、脫脂劑濃度偏低 5、噴射壓力低 6、噴嘴堵塞，流量不足 7、浸漬脫脂的機械作用力小 8、工作液中含油量太高 9、脫脂后水洗不徹底 | 1、更換脫脂劑 2、延長脫脂時間 3、提高溫度 4、提高濃度至工藝范圍 5、提高噴射壓力 6、定期清理噴嘴 7、用泵循環工作液或搖動零件 8、更換槽液，并控制槽液中油的質量分數小于0.4% 9、加強水洗，水洗水用連續溢流 |
工作液 泡沫多 | 1、溫度太低 2、循環泵密封處磨損而進空氣 3、脫脂劑選擇不當 | 1、提高溫度至規定范圍 2、-更換泵的密封材料 3、更換脫脂劑 |
水洗槽液 泡沫多 | 1、水洗槽溢流量太小 2、循環泵密封處磨損而進空氣 | 1、加大溢流水量 2、更換泵的密封材料 |
水洗槽 堿度過高 | 1、堿槽向水洗槽竄溶液 2、零件帶太多的堿液入水洗槽 3、水洗槽的溢流量太小 | 1、改造設備，避免竄液 2、改變裝掛方式，或延長滴液時間 3、加大溢流水量 |
零件水洗后生銹 | 1、工序間隔時間太長 2、零件停在水洗段時間過長 | 1、工序間增加噴濕 2、零件不允許在此長時間停留 |
脫脂不徹底 | 1、脫脂液濃度低 2、脫脂時間短 3、脫脂液溫度太低 4、局部油脂太厚 | 1、增加脫脂劑的含量 2、延長脫脂處理時間 3、脫脂液升溫 4、利用擦拭等方法進行預處理 |
噴淋處理泡沬溢出藥液槽 | 1、消泡劑加入量太少 2、消泡劑失效 | 1、補加消泡劑 2、更換消泡劑 |
噴淋處理噴嘴堵塞 | 1、脫脂劑沒有徹底溶解 2、脫脂劑或脫脂槽內有雜物 | 1、將脫脂劑徹底溶解后再啟動高壓泵 2、消除雜物 |
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二、除銹常見問題的原因及解決方法
問??題 | 原??因 | 解?決?方?法 |
除銹不徹底 | 1、?除銹時間短 2、?除銹液濃度低 3、高溫形成的氧化皮太厚、太致密 4、工件表面有油脂層 5、除銹液中鐵離子含量過高，除銹液失效 | 1、?延長除銹時間 2、?增加酸的含量，并按比例加入添加劑 3、?延長酸洗時間，增加酸的濃度或采用其他機械方法輔助除銹 4、?除銹前進行脫脂處理 5、?更換除銹液 |
除銹液酸霧太大或工件經除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現象產生 | 1、酸的濃度太高 2、除銹液中的添加劑加入量不足 3、處理時間太長 | 1、加水稀 ，調整濃度，使其保持在技術要求的濃度范圍內 2、液的不同，按比例加入添加劑 3、縮短處理時間 |
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三、磷化常見問題的原因及解決方法
問??題 | 原??因 | 解?決?方?法 |
磷化膜結晶粗糙多孔 | 1、?工件表面有殘酸 2、?工件表面過腐蝕 3、?亞鐵離子含量過高 | 1、?加水稀 ， 2、?加強中和水洗 3、?控制酸洗濃度和時間，補加添加劑 4、?加雙氧水消除過剩的亞鐵離子 |
磷化膜過薄，無明顯結晶 | 1、?工件表面不硬化層 2、?亞鐵離子含量過低 3、?溫度低 | 1、?加強酸洗 2、?增加亞鐵離子 3、?適當提高處理溫度 |
磷化膜耐蝕性差，在干燥過程中出現返銹的現象 | 1、?總酸度低 2、?工件表面有殘酸 3、?表調明顯呈酸性，表調失效 4、?磷化溫度低 5、?磷化時間短 6、?促進劑含量不足 7、?工件在干燥過程中重疊現象 8、?工件局部有積水現象 | 1、?添加磷化液提高總酸度 2、?加強除銹后的水洗 3、?調整或更換表調劑 4、?適當提高磷化溫度 5、?適當延長時間磷化時間 6、?按要求添加促進劑 7、?把工件單體擺放 8、?改變工件放置角度 |
磷化膜不均勻有“泛彩”現象 | 1、?除油不凈 2、?工件表面有硬化狀態 3、?工件因熱處理方法不同 4、?促進劑溶解不均 5、?磷化的各項指標中有未在范圍內的情況 | 1、?加強脫脂 2、?加強除銹使工件表面狀況接近一致或進行磷化前的表面調整 3、?使促進劑溶解均勻后再進行磷化處理 4、?調整磷化液及磷化處理的各項指標 |
磷化后工件有掛灰現象 | 1、?磷化液中促進劑含量過高 2、?磷化液中反應生成的沉淀物過多 | 1、?停止加入促進劑，讓其反應或自然消耗 2、?清磷化液中底部殘渣 |
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